Étude de cas

Aider un fabricant pharmaceutique mondial de premier plan, en pleine croissance, à maximiser sa capacité de stockage, à améliorer la précision de ses stocks, à respecter les normes strictes de conformité réglementaire pharmaceutique et à se préparer à une future expansion de sa production, sans augmenter la surface au sol initiale de son entrepôt.

La demande mondiale de production pharmaceutique ne cesse de croître d'année en année, imposant des exigences opérationnelles plus strictes aux entrepôts logistiques pharmaceutiques. Les fabricants sont confrontés à une double contrainte : augmenter la capacité de stockage et se conformer aux normes réglementaires rigoureuses du secteur. L'expansion continue du nombre de références produits, les règles obligatoires de traçabilité complète des lots et l'accélération de la rotation des stocks ont rendu les modes de fonctionnement manuels traditionnels des entrepôts inefficaces et risqués en matière de contrôle de la conformité.

Notre client, un fabricant pharmaceutique international de renom, connaissait une croissance rapide. Son entrepôt d'origine avait atteint sa capacité de stockage maximale et la manutention manuelle par chariot élévateur était devenue un goulot d'étranglement opérationnel majeur. Parallèlement, l'usine ne disposait d'aucun terrain supplémentaire pour construire de nouveaux entrepôts. Le client avait besoin en urgence d'un système d'entreposage intelligent sur mesure, capable d'augmenter considérablement la densité de stockage, d'assurer un contrôle précis des stocks tout au long du processus, de respecter les normes de zonage pharmaceutique et de prévention de la contamination croisée, et de réserver un espace modulable pour accompagner la croissance de la production à long terme – le tout dans l'entrepôt existant, sans extension de surface.

1.Pénurie grave de capacité d'entreposage

Le volume d'activité du client a rapidement augmenté, et la capacité initiale de stockage et de traitement des marchandises de l'entrepôt ne pouvait plus suivre le rythme des demandes de production, nécessitant un système de grande capacité avec un potentiel d'évolution pour la croissance future.

2.Normes de conformité réglementaire rigoureuses de l'industrie pharmaceutique

L'entreposage pharmaceutique impose des règles strictes en matière de gestion indépendante des lots, de séparation des zones de produits, de prévention de la contamination croisée et de traçabilité complète des stocks tout au long de leur cycle de vie. Les entrepôts manuels classiques étaient confrontés à d'importants risques de non-conformité, notamment la confusion des stocks, les erreurs humaines et le stockage mixte de différents lots, ce qui a nécessité une normalisation du zonage et l'automatisation de la gestion des lots.

3.Aucune possibilité d'agrandissement de l'entrepôt

La reconstruction des terrains et des bâtiments était strictement encadrée ; l'objectif principal était d'exploiter pleinement l'espace vertical de l'usine existante, d'éviter de nouveaux investissements dans la construction et de raccourcir le cycle de réalisation du projet.

4.Faible efficacité et faible précision du fonctionnement manuel

La manutention manuelle traditionnelle par chariot élévateur ne permettait pas de répondre aux exigences élevées de l'industrie pharmaceutique en matière de rapidité d'accès aux produits, de précision de prélèvement et de sécurité des opérations sur site. Le client souhaitait une automatisation complète afin de réduire l'intervention humaine et de stabiliser l'efficacité des opérations d'entrée et de sortie.

Tous les problèmes étaient interdépendants : l’entreprise devait stocker davantage de marchandises, gérer ses stocks avec précision, accélérer le stockage et la récupération, et garantir une exploitation sûre et conforme, tout en maîtrisant les coûts fonciers et de construction. Seules des compétences professionnelles en conception technique intégrée pouvaient répondre simultanément à l’ensemble de ces exigences complexes.

Pourquoi Everunion recommande une solution hybride AS/RS + navette à 4 voies

L'équipe d'ingénieurs professionnels d'Everunion a mené des recherches approfondies sur les conditions du bâtiment du client, les flux de production et les contraintes réglementaires, et a finalement conçu un système de stockage hybride haute densité combinant un système de pont roulant AS/RS et un rayonnage à navette à 4 voies.

Cette solution intégrée combine harmonieusement l'optimisation de l'espace vertical offerte par les ponts roulants AS/RS de grande hauteur et la flexibilité d'accès horizontal multidirectionnel des navettes à quatre voies. Elle permet ainsi un stockage à très haute densité, une libre circulation des équipements dans les rayonnages, une architecture modulaire et évolutive, un zonage indépendant des différentes catégories de stocks et une amélioration globale de l'efficacité opérationnelle de l'entrepôt. Elle résout parfaitement les multiples problèmes de manque d'espace, de gestion de la conformité et de faible productivité auxquels sont confrontées les entreprises pharmaceutiques.

Solution complète de mise en œuvre technique

Étape 1 : Étude de l'entrepôt, analyse des flux de travail et des contraintes

Lors de la phase initiale du projet, Everunion a dépêché une équipe de professionnels pour effectuer un travail d'étude complet sur site, couvrant la structure du bâtiment, la hauteur libre disponible, la capacité portante du plancher, les spécifications de sécurité en matière de protection contre l'incendie, le stockage classé pharmaceutique et les exigences de zonage, ainsi que les flux de travail opérationnels entrants/sortants existants.

L'équipe a recensé toutes les contraintes de l'entrepôt, confirmé la hauteur verticale maximale utilisable, l'agencement des compartiments coupe-feu et les normes de zonage du stockage des produits, et a établi une base de données précise pour la conception ultérieure du système personnalisé.

Étape 2 : Conception et planification technique des systèmes intelligents

Sur la base de toutes les données d'enquête et des exigences de production et de conformité du client, l'équipe de conception a retenu le système de pont roulant AS/RS de 21 mètres de haut comme structure principale, associé à un rayonnage à navette à quatre voies de 7,3 mètres de profondeur comme unité de stockage centrale.

L'équipe a finalisé la planification précise de l'emplacement des 11 630 emplacements de stockage de palettes, mis en place une gestion indépendante des partitions pour les différentes catégories de produits et les lots, conformément aux exigences réglementaires pharmaceutiques, et intégré des interfaces d'extension modulaires dans l'agencement global afin d'accompagner la croissance des capacités de l'entreprise cliente à moyen et long terme. Par ailleurs, la logique de liaison globale entre le système de gestion d'entrepôt (WMS) et le système de contrôle automatisé des équipements a été prédéfinie dans la conception.

Étape 3 : Fabrication de précision et intégration complète du système

Une fois les plans de conception finalisés, Everunion a lancé la fabrication de précision standardisée des équipements essentiels, notamment les ponts roulants, les navettes à quatre voies et les éléments de structure des rayonnages. Toutes les étapes de la production ont adopté des normes de contrôle qualité rigoureuses afin de garantir la stabilité structurelle, la précision de fonctionnement et la sécurité intrinsèque des équipements.

Parallèlement à la production des équipements, l'équipe a réalisé au préalable l'interconnexion et la mise au point conjointe du système WMS et du système de contrôle des équipements, assurant ainsi une coordination sans faille de la gestion des emplacements de stockage, de la planification intelligente des tâches et de l'exécution automatique des équipements, jetant les bases d'une construction efficace sur site.

Étape 4 : Installation sur site, mise en service complète et réception du projet

Une fois tout le matériel livré sur le site du projet, l'équipe de construction d'Everunion a terminé l'assemblage du rack, l'installation de la grue et de la navette, ainsi que la mise au point de l'ensemble du système de contrôle, conformément au calendrier de construction convenu.

Des essais de fonctionnement simulés à vide et à pleine charge ont été réalisés à plusieurs reprises afin de vérifier tous les indicateurs de performance clés, tels que la précision d'accès aux marchandises, la vitesse de fonctionnement des équipements et les fonctions de protection des interverrouillages de sécurité, garantissant ainsi la pleine conformité de tous les paramètres aux normes de conception avant la mise en service officielle du système. L'équipe a accompagné le client pour la réalisation de toutes les procédures de réception et lui a remis l'ensemble des documents d'exploitation et de maintenance.

Résultats mesurables du projet

• La densité de stockage a augmenté de 65 %

La combinaison d'un stockage vertical tridimensionnel en hauteur et d'un stockage par navette à quatre voies en profondeur a considérablement augmenté la quantité de palettes stockées par unité de surface au sol, soulageant ainsi la pression de stockage du client sans agrandir la superficie du bâtiment d'entrepôt.

• Amélioration considérable de l'efficacité des opérations d'entrée et de sortie d'entrepôt

L'équipement automatisé de stockage et de récupération a remplacé l'ensemble du processus d'exploitation manuelle par chariot élévateur, a éliminé les temps d'attente et de transit causés par la planification manuelle et a considérablement amélioré la vitesse de réponse de l'entreposage des matières premières et de la livraison des produits finis.

• Une plus grande précision des stocks et une traçabilité complète

La liaison des équipements automatisés et du système WMS permet une correspondance un à un entre les palettes, les lots et les emplacements de stockage, élimine les erreurs de comptage humain et prend en charge le suivi complet des lots requis par la supervision pharmaceutique.

• Sécurité d'exploitation améliorée et fiabilité du système stable

Le système de contrôle intelligent intégré et la structure de rayonnage standardisée réduisent les risques d'erreur humaine et de panne d'équipement, évitent les accidents de sécurité lors des opérations manuelles en hauteur et répondent pleinement aux normes de sécurité élevées des entrepôts de production pharmaceutique.

• Réduction des coûts d'exploitation globaux à long terme

L'optimisation de l'utilisation de l'espace élimine le besoin de construire de nouvelles usines, permet de réaliser d'importantes économies sur les investissements fonciers et les coûts de construction ; l'automatisation réduit les besoins en main-d'œuvre à long terme, assurant une optimisation continue des coûts tout au long du cycle de vie des équipements.

• Évolutivité intégrée pour l'extension future de l'entrepôt

La conception modulaire du système prévoit des interfaces d'extension des équipements et de la zone de stockage, assurant un support technique fiable pour la croissance soutenue de la capacité de production du client au cours des prochaines années.

Valeur commerciale globale fournie

✔ Augmentation considérable de la capacité de stockage sans construction de nouvelle usine ni agrandissement d'entrepôt

✔ Amélioration remarquable du débit global des marchandises en entrepôt et de la vitesse de traitement des commandes

✔ Mise en place d'une traçabilité complète des lots et d'un zonage standardisé pour répondre aux exigences réglementaires pharmaceutiques

✔ Forte réduction de la dépendance aux opérateurs manuels et diminution des coûts de main-d'œuvre à long terme

✔ Élimination des risques liés aux opérations manuelles en hauteur et amélioration du niveau de sécurité intrinsèque global de l'entrepôt

✔ Réduction du coût total de possession du système logistique d'entrepôt sur l'ensemble du cycle de vie

✔ Espace évolutif et interfaces techniques réservés pour accompagner l'expansion future des capacités de production

Que vous envisagiez la construction d'un entrepôt intelligent automatisé flambant neuf ou la modernisation d'un entrepôt traditionnel existant, Everunion propose des solutions d'automatisation d'entrepôt clés en main complètes, incluant la conception de schémas personnalisés, l'ingénierie professionnelle, la fabrication d'équipements de précision, l'installation sur site, la mise en service complète et un support après-vente à long terme.

Si votre entreprise est également confrontée à un espace de stockage insuffisant, à une faible efficacité manuelle ou à des exigences strictes en matière de conformité réglementaire, contactez notre équipe d'ingénieurs professionnels pour obtenir une solution d'entrepôt automatisé haute densité entièrement personnalisée et adaptée à vos scénarios de production et de logistique.

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