Fallstudie

Wir helfen einem schnell wachsenden, weltweit führenden Pharmahersteller dabei, die Lagerkapazität zu maximieren, die Bestandsgenauigkeit zu verbessern, strenge regulatorische Standards für Arzneimittel zu erfüllen und sich auf eine zukünftige Produktionserweiterung vorzubereiten – ohne die ursprüngliche Lagergebäudefläche zu vergrößern.

Die weltweite Nachfrage nach pharmazeutischen Produkten wächst stetig und stellt damit immer höhere Anforderungen an die Logistik von Pharmalagern. Hersteller stehen vor der doppelten Herausforderung, ihre Lagerkapazität zu erhöhen und gleichzeitig strenge Branchenstandards einzuhalten. Die kontinuierliche Erweiterung des Produktsortiments, die verpflichtende Chargenrückverfolgbarkeit und die steigenden Lagerumschlagsraten haben traditionelle, manuelle Lagerbetriebsmethoden ineffizient und risikoreich im Hinblick auf die Einhaltung der Vorschriften gemacht.

Unser Kunde, ein renommierter globaler Pharmahersteller, expandierte rasant. Das bestehende Lager stieß an seine Kapazitätsgrenze, und die manuelle Be- und Entladung per Gabelstapler entwickelte sich zu einem zentralen Engpass. Gleichzeitig standen dem Werk keine zusätzlichen Flächen für neue Lagerbereiche zur Verfügung. Der Kunde benötigte dringend ein maßgeschneidertes, intelligentes Lagersystem, das die Lagerdichte deutlich erhöht, eine präzise Bestandsführung über den gesamten Prozess hinweg ermöglicht, die Anforderungen an die pharmazeutische Zoneneinteilung und die Vermeidung von Kreuzkontaminationen erfüllt und skalierbare Kapazitäten für das langfristige Produktionswachstum bereitstellt – und das alles innerhalb des bestehenden Lagergebäudes, ohne dessen Fläche zu erweitern.

1.Schwerwiegender Lagerkapazitätsmangel

Das Geschäftsvolumen des Kunden wuchs rasant, und die ursprüngliche Lagerkapazität sowie die Kapazität für den Warenein- und -ausgang konnten mit den Produktionsanforderungen nicht Schritt halten. Daher war ein System mit hoher Kapazität und skalierbarem Potenzial für zukünftiges Wachstum erforderlich.

2.Strenge regulatorische Compliance-Standards der pharmazeutischen Industrie

Die Lagerhaltung in der Pharmaindustrie unterliegt strengen Regeln hinsichtlich chargenunabhängiger Verwaltung, Produktzonentrennung, Vermeidung von Kreuzkontaminationen und lückenloser Rückverfolgbarkeit des gesamten Lebenszyklus. Konventionelle, manuell geführte Lager waren mit erheblichen Compliance-Risiken konfrontiert, darunter Bestandsverwechslungen, Bedienungsfehler und die gemischte Lagerung verschiedener Chargen. Dies erforderte eine standardisierte Zoneneinteilung und automatisierte Chargenverwaltungsfunktionen.

3.Kein Spielraum für eine Erweiterung der Lagerhalle

Die Rekonstruktion von Grundstücken und Gebäuden war strengstens untersagt; das Hauptziel bestand darin, den vertikalen Raum der bestehenden Anlage optimal zu nutzen, Investitionen in Neubauten zu vermeiden und den Projektabwicklungszyklus zu verkürzen.

4.Geringe Effizienz und schlechte Genauigkeit der manuellen Bedienung

Die herkömmliche manuelle Warenannahme mit Gabelstaplern genügte nicht den hohen Anforderungen der Pharmaindustrie hinsichtlich Warenzugriffsgeschwindigkeit, Kommissioniergenauigkeit und Betriebssicherheit. Der Kunde erwartete eine vollständige Automatisierung, um menschliche Eingriffe zu reduzieren und die Effizienz der Wareneingangs- und -ausgangsprozesse zu stabilisieren.

Alle Herausforderungen hingen miteinander zusammen: Das Unternehmen musste mehr Waren lagern, den Lagerbestand präzise verwalten, die Ein- und Auslagerung beschleunigen und einen sicheren, vorschriftsmäßigen Betrieb gewährleisten – und das alles bei gleichzeitiger Kontrolle der Grundstücks- und Baukosten. Nur professionelle, integrierte Planungsleistungen konnten all diese komplexen Anforderungen gleichzeitig erfüllen.

Warum Everunion eine Hybridlösung aus automatisiertem Lager- und Kommissioniersystem (AS/RS) und 4-Wege-Shuttle empfahl

Das professionelle Ingenieurteam von Everunion führte eingehende Recherchen zu den Gebäudebedingungen, den Produktionsabläufen und den regulatorischen Einschränkungen des Kunden durch und entwarf schließlich ein hybrides Hochdichte-Lagersystem, das ein AS/RS-Kransystem und ein 4-Wege-Shuttle-Regalsystem kombiniert.

Diese integrierte Lösung vereint auf natürliche Weise die Vorteile der vertikalen Raumnutzung von Hochregallagern mit der flexiblen horizontalen Zugänglichkeit von Vierwege-Shuttles. Dadurch werden eine extrem hohe Lagerdichte, die freie Bewegung von Geräten in den Regalen, eine modulare und skalierbare Architektur, die unabhängige Zonierung verschiedener Lagerkategorien sowie eine umfassende Verbesserung der gesamten Lagereffizienz realisiert. Sie löst damit die vielfältigen Herausforderungen von Pharmaunternehmen hinsichtlich Platzmangel, Compliance-Management und geringer manueller Effizienz.

Komplette Lösung für die technische Umsetzung

Schritt 1: Lagerbestandsaufnahme, Workflow- und Engpassanalyse

In der Anfangsphase des Projekts entsandte Everunion ein professionelles Team, um umfassende Vor-Ort-Vermessungen durchzuführen. Diese umfassten die Gebäudestruktur, die verfügbare lichte Höhe, die Tragfähigkeit der Geschossdecken, die Brandschutzbestimmungen, die Anforderungen an die Lagerung von pharmazeutisch klassifizierten Gütern und die Zoneneinteilung sowie die bestehenden Arbeitsabläufe für Wareneingang und -ausgang.

Das Team klärte alle einschränkenden Bedingungen des Lagers, bestätigte die maximal nutzbare vertikale Höhe, die Anordnung der Brandabschnitte und die Standards für die Produktlagerungszonierung und schuf eine genaue Datengrundlage für die anschließende kundenspezifische Systementwicklung.

Schritt 2: Intelligente Systementwicklung und technische Planung

Auf Grundlage aller Vermessungsdaten und der Produktions- und Compliance-Anforderungen des Kunden wählte das Designteam das 21 Meter hohe AS/RS-Kransystem als Haupttragwerk, kombiniert mit einem 7,3 Meter tiefen Vierwege-Shuttle-Regalsystem als zentralem Lagerbereich.

Das Team erstellte eine präzise Positionsplanung für alle 11.630 Palettenlagerplätze, realisierte die unabhängige Lagerverwaltung verschiedener Produktkategorien und Chargen gemäß den pharmazeutischen Vorschriften und berücksichtigte modulare Erweiterungsmöglichkeiten im Gesamtlayout, um das mittel- und langfristige Wachstum des Kunden zu unterstützen. Die gesamte Verknüpfungslogik des WMS-Lagerverwaltungssystems und des automatisierten Anlagensteuerungssystems wurde bereits im Designkonzept vordefiniert.

Schritt 3: Präzisionsfertigung und vollständige Systemintegration

Nach Fertigstellung der Konstruktionszeichnungen begann Everunion mit der standardisierten Präzisionsfertigung von Kernanlagen, darunter Regalbediengeräte, Vierwege-Shuttles und Regalkomponenten. Alle Produktionsschritte unterliegen strengen Qualitätskontrollen, um die Stabilität, die präzise Funktion und die Eigensicherheit der Anlagen zu gewährleisten.

Parallel zur Geräteproduktion schloss das Team das Andocken und die gemeinsame Inbetriebnahme des WMS-Systems und des Gerätesteuerungssystems im Voraus ab und realisierte so eine nahtlose Koordination der Lagerplatzverwaltung, der intelligenten Aufgabenplanung und der automatischen Geräteausführung. Damit wurde die Grundlage für eine effiziente Montage vor Ort geschaffen.

Schritt 4: Installation vor Ort, vollständige Inbetriebnahme und Projektabnahme

Nachdem die gesamte Ausrüstung zur Baustelle geliefert worden war, schloss das Bauteam von Everunion die Montage der Gestelle, die Installation des Krans und des Shuttles sowie die Inbetriebnahme des gesamten Steuerungssystems gemäß dem vereinbarten Bauzeitplan ab.

Um alle Kernleistungsindikatoren wie die Genauigkeit des Warenzugriffs, die Betriebsgeschwindigkeit der Anlagen und die Sicherheitsverriegelungsfunktionen zu überprüfen und sicherzustellen, dass alle Parameter vor der offiziellen Systeminbetriebnahme den Konstruktionsstandards vollständig entsprechen, wurden wiederholt Leerlauf- und Volllast-Simulationstests durchgeführt. Das Team begleitete den Kunden bei der Durchführung aller Abnahmeverfahren und übergab die vollständigen Betriebs- und Wartungsunterlagen.

Messbare Projektergebnisse

• Die Speicherdichte wurde um 65 % erhöht.

Die Kombination aus vertikaler Hochregallagerung in drei Dimensionen und Vierwege-Shuttlelagerung mit tiefen Fahrspuren steigerte die Palettenlagerkapazität pro Flächeneinheit erheblich und entlastete den Kunden erfolgreich vom Lagerdruck, ohne die Lagerfläche des Gebäudes erweitern zu müssen.

• Deutlich beschleunigte Effizienz der Wareneingangs- und Warenausgangsprozesse im Lager.

Automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme ersetzten den gesamten manuellen Gabelstaplerbetrieb, beseitigten Warte- und Transportzeiten aufgrund manueller Planung und verbesserten die Reaktionsgeschwindigkeit der Rohmateriallagerung und der Fertigproduktlieferung erheblich.

• Höhere Bestandsgenauigkeit und vollständige Rückverfolgbarkeit

Die Verknüpfung von automatisierten Anlagen und WMS-Systemen ermöglicht die Eins-zu-eins-Zuordnung von Paletten, Chargen und Lagerplätzen, eliminiert menschliche Zählfehler und unterstützt die für die pharmazeutische Überwachung erforderliche Chargenverfolgung im gesamten Prozess.

• Erhöhte Betriebssicherheit und stabile Systemzuverlässigkeit

Das integrierte intelligente Steuerungssystem und die standardisierte Regalstruktur reduzieren das Risiko menschlicher Fehler und Geräteausfälle, vermeiden Sicherheitsunfälle bei manueller Bedienung in großer Höhe und erfüllen vollumfänglich die hohen Sicherheitsstandards von pharmazeutischen Produktionslagern.

• Reduzierte langfristige Gesamtbetriebskosten

Durch die maximale Raumausnutzung entfällt der Bedarf an neuen Anlagen, wodurch massive Investitionen in Land und Baukosten eingespart werden; die Automatisierung reduziert den langfristigen Arbeitsaufwand und sorgt für eine kontinuierliche Kostenoptimierung über den gesamten Lebenszyklus der Anlagen.

• Integrierte Skalierbarkeit für zukünftige Lagererweiterungen

Das modulare Systemdesign sieht Schnittstellen für die Erweiterung der Anlagen und des Lagerraums vor und bietet so eine zuverlässige technische Unterstützung für das nachhaltige Wachstum der Produktionskapazität des Kunden in den nächsten Jahren.

Umfassender Geschäftsnutzen wird erzielt

✔ Deutlich erhöhte Lagerkapazität ohne Neubau von Fabriken oder Erweiterung von Lagerhallen.

✔ Deutlich verbesserte Gesamtleistung im Lager und höhere Auftragsbearbeitungsgeschwindigkeit

✔ Realisierung der vollständigen Chargenrückverfolgbarkeit und standardisierten Zoneneinteilung zur Erfüllung der regulatorischen Anforderungen im pharmazeutischen Bereich.

✔ Deutlich geringere Abhängigkeit von manuellen Bedienern und Senkung der langfristigen Lohnkosten

✔ Die Risiken manueller Arbeiten in großer Höhe wurden beseitigt und das Gesamtsicherheitsniveau des Lagers erhöht.

✔ Niedrigere Gesamtbetriebskosten über den gesamten Lebenszyklus des Lagerlogistiksystems

✔ Reservierter, skalierbarer Platz und technische Schnittstellen zur Unterstützung zukünftiger Produktionskapazitätserweiterungen

Ob Sie ein brandneues, automatisiertes intelligentes Lager planen oder eine bestehende, traditionelle Lagerhalle modernisieren möchten – Everunion bietet Ihnen schlüsselfertige Lösungen für die Lagerautomatisierung, die kundenspezifische Konzeption, professionelles Engineering, präzise Geräteherstellung, Installation vor Ort, Inbetriebnahme des gesamten Prozesses und langfristigen Kundendienst umfassen.

Sollte Ihr Unternehmen ebenfalls mit unzureichendem Lagerraum, geringer manueller Effizienz oder strengen branchenspezifischen Compliance-Anforderungen konfrontiert sein, wenden Sie sich an unser professionelles Ingenieurteam, um eine vollständig maßgeschneiderte, hochverdichtete automatisierte Lagerlösung zu erhalten, die auf Ihre Produktions- und Logistikszenarien zugeschnitten ist.

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