사례 연구

빠르게 성장하는 세계적인 제약 제조업체가 기존 창고 건물의 면적을 늘리지 않고도 저장 용량을 극대화하고, 재고 정확도를 향상시키며, 엄격한 제약 규제 준수 기준을 충족하고, 향후 생산 확장에 대비할 수 있도록 지원합니다.

전 세계 제약 생산 수요는 매년 증가하고 있으며, 이에 따라 제약 물류 창고 운영에 대한 요구 사항도 더욱 엄격해지고 있습니다. 제조업체들은 저장 용량 증대와 엄격한 산업 규제 기준 준수라는 두 가지 압력에 직면해 있습니다. 제품 SKU의 지속적인 증가, 의무적인 전체 배치 추적성 규정, 그리고 가속화되는 재고 회전율로 인해 기존의 수동 창고 운영 방식은 비효율적이고 규제 관리 측면에서 위험성이 높아지고 있습니다.

당사의 고객사인 세계적인 제약 회사는 사업 규모를 빠르게 확장해 왔습니다. 기존 창고는 최대 적재 용량에 도달했고, 수동 지게차 작업이 핵심 운영 병목 ​​현상이 되었습니다. 게다가 공장 부지 내에는 새로운 창고를 건설할 여유 공간이 없었습니다. 고객사는 기존 창고 건물을 확장하지 않고도 보관 밀도를 획기적으로 높이고, 정밀한 재고 전 과정 관리를 실현하며, 의약품 구역 설정 및 교차 오염 방지 규정을 준수하고, 장기적인 생산 증가에 맞춰 확장 가능한 공간을 확보할 수 있는 맞춤형 지능형 창고 시스템을 시급히 필요로 했습니다.

1.심각한 창고 용량 부족

고객사의 사업 규모가 급속도로 성장함에 따라 기존 창고의 보관 및 입출고 처리 용량으로는 생산 수요를 따라잡을 수 없어 향후 성장을 위한 확장성을 갖춘 대용량 시스템이 필요하게 되었습니다.

2.제약 산업의 엄격한 규제 준수 기준

제약 창고는 배치별 독립 관리, 제품 구역 분리, 교차 오염 방지 및 전체 수명 주기 재고 추적성에 대한 엄격한 규칙을 준수해야 합니다. 기존의 수동 창고는 재고 혼란, 인적 오류 및 서로 다른 배치의 혼합 보관과 같은 주요 규정 준수 위험에 직면했기 때문에 표준화된 구역 설정과 자동화된 배치 관리 기능이 필요했습니다.

3.창고 시설 확장을 위한 공간이 전혀 없습니다.

토지 및 건물 재건축은 엄격하게 제한되었으며, 핵심 목표는 기존 공장의 수직 공간을 최대한 활용하고, 신규 건설 투자를 피하며, 프로젝트 완료 기간을 단축하는 것이었습니다.

4.수동 작업의 낮은 효율성과 낮은 정확도

기존의 지게차를 이용한 수동 작업 방식으로는 제약 업계의 높은 기준인 상품 접근 속도, 피킹 정확도 및 현장 작업 안전성을 충족할 수 없었습니다. 고객은 완전 자동화를 통해 인력 개입을 최소화하고 입출고 작업 효율성을 안정화하기를 기대했습니다.

모든 문제점은 서로 연관되어 있었습니다. 기업은 더 많은 상품을 보관하고, 재고를 정확하게 관리하고, 보관 및 검색 속도를 높이고, 안전하고 규정을 준수하는 운영을 보장하는 동시에 토지 및 건설 비용을 통제해야 했습니다. 이러한 복합적인 요구 사항을 동시에 충족할 수 있는 것은 전문적인 통합 엔지니어링 설계 역량뿐이었습니다.

Everunion이 하이브리드 AS/RS + 4방향 셔틀 솔루션을 추천한 이유는 무엇일까요?

에버유니온의 전문 엔지니어링 팀은 고객의 건물 환경, 생산 워크플로 및 규제 제약 조건에 대한 심층적인 조사를 수행하여 AS/RS 크레인 시스템과 4방향 셔틀 랙킹을 결합한 하이브리드 고밀도 스토리지 시스템을 설계했습니다.

이 통합 솔루션은 고층 AS/RS 크레인의 수직 공간 활용 이점과 4방향 셔틀의 다방향 유연한 수평 접근 기능을 유기적으로 결합하여 초고밀도 보관, 랙 내부 장비의 자유로운 다방향 이동, 모듈식 확장 아키텍처, 다양한 재고 범주의 독립적인 구역 설정, 그리고 전반적인 창고 운영 효율성의 종합적인 향상을 실현합니다. 이는 제약 기업이 직면한 공간 부족, 규정 준수 관리, 낮은 수작업 효율성 등의 여러 병목 현상을 완벽하게 해결합니다.

완벽한 엔지니어링 구현 솔루션

1단계: 창고 조사, 워크플로 및 제약 조건 분석

프로젝트 초기 단계에서 에버유니온은 전문 팀을 파견하여 건물 구조, 유효 층고, 바닥 하중 지지력, 화재 안전 사양, 의약품 분류 보관 및 구역 설정 요건, 기존 입출고 운영 워크플로 등 포괄적인 현장 조사를 수행했습니다.

팀은 창고의 모든 제약 조건을 정리하고, 최대 사용 가능한 수직 높이, 방화 구획 배치 및 제품 보관 구역 설정 기준을 확인했으며, 후속 맞춤형 시스템 설계를 위한 정확한 데이터 기반을 마련했습니다.

2단계: 지능형 시스템 설계 및 엔지니어링 계획

모든 조사 데이터와 고객의 생산 및 규정 준수 요구 사항을 바탕으로 설계팀은 21미터 높이의 AS/RS 크레인 시스템을 주요 구조 프레임워크로 채택하고, 7.3미터 깊이의 4방향 셔틀 랙을 핵심 저장 장치로 조합했습니다.

팀은 11,630개의 모든 팔레트 보관 위치에 대한 정밀한 배치 계획을 완료하고, 제약 규제 요건에 따라 다양한 제품 카테고리와 배치별로 독립적인 구획 관리를 구현했으며, 고객의 중장기 사업 규모 확장을 지원하기 위해 전체 레이아웃에 모듈식 확장 인터페이스를 확보했습니다. 또한, WMS 창고 관리 시스템과 자동화 장비 제어 시스템의 전체 연동 로직을 설계안에 미리 설정했습니다.

3단계: 정밀 제조 및 전체 시스템 통합

설계 도면이 확정된 후, 에버유니온은 스태커 크레인, 4방향 셔틀, 랙 구조 부품 등 핵심 장비의 표준화된 정밀 생산에 착수했습니다. 모든 생산 공정은 엄격한 품질 관리 기준을 적용하여 장비의 구조적 안정성, 작동 정밀도 및 본질적인 안전성을 보장했습니다.

장비 생산과 병행하여, 팀은 WMS 시스템과 장비 제어 시스템의 연동 및 공동 디버깅을 사전에 완료하여 저장 위치 관리, 지능형 작업 스케줄링 및 자동 장비 실행의 원활한 연동을 실현하고 효율적인 현장 시공을 위한 기반을 마련했습니다.

4단계: 현장 설치, 전체 시운전 및 프로젝트 승인

모든 장비가 프로젝트 현장에 반납된 후, 에버유니온 건설팀은 합의된 건설 일정에 따라 랙 조립, 크레인 및 셔틀 설치, 전체 제어 시스템 디버깅을 완료했습니다.

무부하 및 최대부하 모의 운전 시험을 반복적으로 수행하여 자재 반입 정확도, 장비 작동 속도, 안전 연동 보호 기능 등 모든 핵심 성능 지표를 검증하고, 모든 매개변수가 설계 기준을 완벽하게 충족하는지 확인한 후 시스템을 공식 가동했습니다. 팀은 고객과 함께 모든 인수 절차를 완료하고 운영 및 유지보수 관련 문서를 완벽하게 인계했습니다.

측정 가능한 결과를 도출하는 프로젝트

• 저장 밀도가 65% 증가했습니다.

고층 수직 3차원 적재 방식과 깊은 레인의 4방향 셔틀 적재 방식을 결합하여 단위 면적당 팔레트 적재량을 크게 늘림으로써 창고 건물 면적을 확장하지 않고도 고객의 적재 부담을 효과적으로 해소했습니다.

• 창고 입출고 작업 효율성 대폭 향상

자동화된 보관 및 검색 장비는 전체 공정의 수동 지게차 작업을 대체하고, 수동 일정 관리로 인한 대기 및 이동 시간을 없애고, 원자재 보관 및 완제품 배송의 대응 속도를 크게 향상시켰습니다.

• 향상된 재고 정확도 및 완벽한 추적성

자동화 장비와 WMS 시스템의 연동은 팔레트, 배치 및 보관 위치를 1:1로 연결하여 수작업 계수 오류를 제거하고 제약 감독에 필요한 전 공정 배치 추적을 지원합니다.

• 향상된 작동 안전성 및 안정적인 시스템 신뢰성

통합 지능형 ​​제어 시스템과 표준화된 랙 구조는 인적 오류 및 장비 고장 위험을 줄이고, 고소 작업 시 수동 조작으로 인한 안전사고를 방지하며, 제약 생산 창고의 높은 안전 기준을 완벽하게 충족합니다.

• 장기적인 종합 운영 비용 절감

공간 활용을 극대화하여 새로운 공장 건설의 필요성을 없애고 막대한 토지 투자 및 건설 비용을 절감합니다. 또한 자동화를 통해 장기적인 노동 투입을 줄여 장비 수명 주기 전반에 걸쳐 지속적인 비용 최적화를 실현합니다.

• 향후 창고 확장을 위한 확장성 내장

모듈형 시스템 설계는 장비 확장 및 저장 공간 확장 인터페이스를 확보하여 향후 몇 년 동안 고객의 지속적인 생산 능력 증가에 대한 안정적인 기술 지원을 제공합니다.

종합적인 비즈니스 가치 제공

✔ 신규 공장 건설이나 창고 확장 없이 저장 용량을 획기적으로 늘릴 수 있습니다.

✔ 창고 전체 상품 처리량 및 주문 처리 속도가 현저하게 향상되었습니다.

✔ 의약품 규제 준수 요건을 충족하기 위해 전 공정 배치 추적성 및 표준화된 구역 설정을 구현했습니다.

✔ 수작업자에 대한 의존도를 크게 줄이고 장기적인 인건비를 절감합니다.

✔ 고소 작업 시 수동 작업 위험을 제거하고 창고 전체의 본질적 안전 수준을 향상시켰습니다.

✔ 창고 물류 시스템의 전체 수명 주기 소유 비용 절감

✔ 향후 생산 능력 확장에 맞춰 확장 가능한 공간과 기술 인터페이스를 확보해 두었습니다.

새로운 자동화 지능형 창고를 계획하시든 기존의 전통적인 저장 시설을 업그레이드하시든, Everunion은 맞춤형 설계, 전문 엔지니어링, 정밀 장비 제조, 현장 설치, 전체 공정 시운전 및 장기적인 사후 지원을 포괄하는 완벽한 턴키 방식의 창고 자동화 솔루션을 제공합니다.

귀사 또한 저장 공간 부족, 낮은 수작업 효율성 또는 엄격한 산업 규정 준수 관리 요구 사항에 직면해 있다면, 당사의 전문 엔지니어링 팀에 문의하여 귀사의 생산 및 물류 시나리오에 맞춘 맞춤형 고밀도 자동화 창고 솔루션을 확보하십시오.

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