Caso di studio

Aiutare un'azienda farmaceutica leader a livello globale, in rapida crescita, a massimizzare la capacità di stoccaggio, migliorare l'accuratezza dell'inventario, rispettare i rigorosi standard normativi del settore farmaceutico e prepararsi alla futura espansione della produzione, senza aumentare la superficie occupata dal magazzino esistente.

La domanda globale di produzione farmaceutica continua ad espandersi di anno in anno, imponendo requisiti operativi più stringenti ai magazzini logistici del settore. I produttori si trovano ad affrontare una duplice pressione: aumentare la capacità di stoccaggio e rispettare i rigorosi standard normativi del settore. La continua espansione del numero di referenze (SKU) dei prodotti, le norme obbligatorie sulla tracciabilità completa dei lotti e l'accelerazione del tasso di rotazione delle scorte hanno reso inefficienti e rischiose le tradizionali modalità operative manuali dei magazzini, in termini di controllo della conformità.

Il nostro cliente, una nota azienda farmaceutica globale, ha registrato una rapida espansione. Il magazzino esistente aveva raggiunto il limite massimo di capacità e la movimentazione manuale con carrelli elevatori era diventata un collo di bottiglia operativo fondamentale. Allo stesso tempo, lo stabilimento non disponeva di terreno aggiuntivo per costruire nuove aree di magazzino. Il cliente necessitava urgentemente di un sistema di magazzino intelligente su misura, in grado di aumentare significativamente la densità di stoccaggio, realizzare un controllo preciso dell'intero processo di inventario, rispettare le normative di zonizzazione farmaceutica e di prevenzione della contaminazione incrociata e riservare spazio scalabile per adattarsi alla crescita della produzione a lungo termine, il tutto utilizzando l'edificio del magazzino esistente senza ampliarne la superficie.

1.Grave carenza di capacità di magazzino

Il volume d'affari del cliente è cresciuto rapidamente e la capacità originaria di stoccaggio e movimentazione merci del magazzino non è stata in grado di tenere il passo con le esigenze di produzione, rendendo necessario un sistema di grande capacità con potenziale di scalabilità per la crescita futura.

2.Rigorosi standard di conformità normativa per l'industria farmaceutica

La gestione dei magazzini farmaceutici impone rigide normative in materia di gestione indipendente dei lotti, separazione delle zone di prodotto, prevenzione della contaminazione incrociata e tracciabilità completa dell'inventario durante l'intero ciclo di vita. I magazzini tradizionali gestiti manualmente presentavano notevoli rischi di non conformità, tra cui confusione nell'inventario, errori umani e stoccaggio misto di lotti diversi, rendendo necessaria la standardizzazione della suddivisione in zone e l'automazione delle funzioni di gestione dei lotti.

3.Nessun margine per l'ampliamento del magazzino.

La ricostruzione del terreno e degli edifici è stata rigorosamente limitata; l'obiettivo principale era sfruttare appieno lo spazio verticale dell'impianto esistente, evitare nuovi investimenti per la costruzione e abbreviare i tempi di realizzazione del progetto.

4.Bassa efficienza e scarsa precisione delle operazioni manuali.

La movimentazione manuale tradizionale con carrelli elevatori non era in grado di soddisfare gli elevati standard dell'industria farmaceutica in termini di velocità di accesso alle merci, precisione di prelievo e sicurezza operativa in loco. Il cliente si aspettava una completa automazione per ridurre al minimo l'intervento umano e stabilizzare l'efficienza operativa in entrata e in uscita.

Tutti i punti critici erano interconnessi: l'azienda aveva bisogno di immagazzinare più merci, gestire l'inventario in modo accurato, velocizzare le operazioni di stoccaggio e prelievo e garantire un funzionamento sicuro e conforme alle normative, controllando al contempo i costi del terreno e di costruzione. Solo una progettazione ingegneristica integrata e professionale poteva soddisfare simultaneamente tutte queste esigenze complesse.

Perché Everunion ha consigliato una soluzione ibrida AS/RS + navetta a 4 vie

Il team di ingegneri professionisti di Everunion ha condotto una ricerca approfondita sulle condizioni dell'edificio del cliente, sui flussi di lavoro produttivi e sui vincoli normativi, progettando infine un sistema di stoccaggio ibrido ad alta densità che combina il sistema di gru AS/RS e le scaffalature a navetta a 4 vie.

Questa soluzione integrata combina in modo organico il vantaggio di utilizzo dello spazio verticale delle gru AS/RS ad alta quota con la capacità di accesso orizzontale flessibile e multidirezionale delle navette a quattro vie, realizzando uno stoccaggio ad altissima densità, la libera movimentazione multidirezionale delle attrezzature all'interno delle scaffalature, un'architettura modulare e scalabile, la zonizzazione indipendente delle diverse categorie di inventario e un miglioramento complessivo dell'efficienza operativa del magazzino. Risolve perfettamente i molteplici problemi di carenza di spazio, gestione della conformità e bassa efficienza manuale che affliggono le aziende farmaceutiche.

Soluzione completa per l'implementazione ingegneristica

Fase 1: Indagine sul magazzino, analisi del flusso di lavoro e dei vincoli

Nella fase iniziale del progetto, Everunion ha inviato un team di professionisti per condurre un'indagine approfondita in loco, che ha incluso la valutazione della struttura dell'edificio, dell'altezza libera disponibile, della capacità portante dei solai, delle specifiche di sicurezza antincendio, dei requisiti di zonizzazione e stoccaggio di prodotti farmaceutici classificati e dei flussi di lavoro operativi in ​​entrata e in uscita esistenti.

Il team ha individuato tutte le condizioni restrittive del magazzino, ha confermato l'altezza verticale massima utilizzabile, la disposizione dei compartimenti antincendio e gli standard di zonizzazione per lo stoccaggio dei prodotti, e ha gettato le basi per una corretta elaborazione dei dati, fondamentale per la successiva progettazione del sistema personalizzato.

Fase 2: Progettazione di sistemi intelligenti e pianificazione ingegneristica

In base a tutti i dati rilevati e alle esigenze di produzione e conformità del cliente, il team di progettazione ha scelto il sistema di gru AS/RS a torre alto 21 metri come struttura portante principale, abbinandolo a scaffalature a navetta a quattro vie profonde 7,3 metri come unità di stoccaggio centrale.

Il team ha completato una pianificazione precisa del posizionamento di tutte le 11.630 postazioni di stoccaggio pallet, ha realizzato una gestione indipendente delle partizioni per diverse categorie di prodotto e lotti in conformità con i requisiti normativi farmaceutici e ha previsto interfacce di espansione modulari nel layout complessivo per supportare la crescita della capacità aziendale del cliente a medio e lungo termine. Allo stesso tempo, la logica di collegamento complessiva tra il sistema di gestione del magazzino WMS e il sistema di controllo automatizzato delle apparecchiature è stata predefinita nello schema di progettazione.

Fase 3: Produzione di precisione e integrazione completa del sistema

Una volta finalizzato il progetto, Everunion ha avviato la produzione di precisione standardizzata delle apparecchiature principali, tra cui gru a trasbordo, navette a quattro vie e componenti strutturali per scaffalature. Tutte le fasi di produzione hanno adottato rigorosi standard di controllo qualità per garantire la stabilità strutturale, la precisione operativa e la sicurezza intrinseca delle apparecchiature.

Parallelamente alla produzione delle attrezzature, il team ha completato in anticipo l'integrazione e il debug congiunto del sistema WMS e del sistema di controllo delle attrezzature, realizzando un coordinamento senza soluzione di continuità della gestione delle ubicazioni di stoccaggio, una pianificazione intelligente delle attività e l'esecuzione automatica delle attrezzature, ponendo le basi per un'efficiente costruzione in loco.

Fase 4: Installazione in loco, collaudo completo e accettazione del progetto

Dopo la consegna di tutte le attrezzature al cantiere, il team di costruzione di Everunion ha completato l'assemblaggio dei rack, l'installazione della gru e del sistema di trasporto, nonché il collaudo dell'intero sistema di controllo, in conformità con il programma di costruzione concordato.

Sono stati effettuati ripetutamente test di funzionamento simulati a vuoto e a pieno carico per verificare tutti gli indicatori di prestazione principali, come la precisione di accesso alle merci, la velocità di funzionamento delle apparecchiature e le funzioni di protezione con interblocco di sicurezza, garantendo che tutti i parametri soddisfino pienamente gli standard di progettazione prima del lancio ufficiale del sistema. Il team ha accompagnato il cliente per completare tutte le procedure di accettazione e ha consegnato la documentazione completa relativa al funzionamento e alla manutenzione.

Risultati misurabili del progetto

• La densità di stoccaggio è aumentata del 65%

La combinazione di stoccaggio verticale tridimensionale ad alta densità e stoccaggio a navetta a quattro vie con corsie profonde ha aumentato notevolmente la quantità di pallet stoccabili per unità di superficie, alleviando con successo la pressione di stoccaggio del cliente senza ampliare l'area del magazzino.

• Notevole accelerazione dell'efficienza delle operazioni di carico e scarico del magazzino.

Le attrezzature automatizzate per lo stoccaggio e il prelievo hanno sostituito l'intero processo di movimentazione manuale con carrelli elevatori, eliminando i tempi di attesa e di transito causati dalla pianificazione manuale e migliorando significativamente la velocità di risposta del magazzino delle materie prime e la consegna dei prodotti finiti.

• Maggiore accuratezza dell'inventario e tracciabilità completa

L'integrazione tra apparecchiature automatizzate e sistema WMS consente l'associazione uno a uno di pallet, lotti e posizioni di stoccaggio, elimina gli errori di conteggio manuale e supporta la tracciabilità completa dei lotti richiesta dalla supervisione farmaceutica.

• Maggiore sicurezza operativa e affidabilità stabile del sistema

Il sistema di controllo intelligente integrato e la struttura a scaffalatura standardizzata riducono i rischi di errore umano e di guasto delle apparecchiature, evitano incidenti dovuti a operazioni manuali in quota e soddisfano pienamente gli elevati standard di sicurezza dei magazzini di produzione farmaceutica.

• Riduzione dei costi operativi complessivi a lungo termine

L'ottimizzazione dello spazio elimina la necessità di costruire nuovi impianti, consentendo un notevole risparmio in termini di investimenti in terreni e costi di costruzione; l'automazione riduce l'impiego di manodopera a lungo termine, garantendo un'ottimizzazione continua dei costi per l'intero ciclo di vita delle apparecchiature.

• Scalabilità integrata per future espansioni del magazzino

La progettazione modulare del sistema prevede interfacce per l'espansione delle apparecchiature e dell'area di stoccaggio, fornendo un supporto tecnico affidabile per la crescita sostenuta della capacità produttiva del cliente nei prossimi anni.

Valore aziendale completo fornito

✔ Capacità di stoccaggio notevolmente aumentata senza la necessità di costruire nuovi stabilimenti o ampliare i magazzini.

✔ Notevole miglioramento della produttività complessiva del magazzino e della velocità di elaborazione degli ordini.

✔ Realizzazione della tracciabilità completa del lotto di processo e della zonizzazione standardizzata per soddisfare i requisiti di conformità normativa farmaceutica

✔ Riduzione significativa della dipendenza da operatori manuali e taglio dei costi del lavoro a lungo termine

✔ Eliminati i rischi legati alle operazioni manuali in quota e innalzato il livello complessivo di sicurezza intrinseca del magazzino.

✔ Riduzione dei costi totali di gestione del sistema logistico di magazzino durante l'intero ciclo di vita.

✔ Spazio riservato e scalabile e interfacce tecniche per adattarsi alla futura espansione della capacità produttiva

Che stiate progettando un magazzino intelligente automatizzato completamente nuovo o modernizzando una struttura di stoccaggio tradizionale esistente, Everunion offre soluzioni complete di automazione per magazzini, che comprendono progettazione personalizzata, ingegneria professionale, produzione di attrezzature di precisione, installazione in loco, collaudo dell'intero processo e assistenza post-vendita a lungo termine.

Se anche la vostra azienda si trova ad affrontare problemi di spazio di stoccaggio insufficiente, bassa efficienza manuale o rigidi requisiti di conformità del settore, contattate il nostro team di ingegneri professionisti per ottenere una soluzione di magazzino automatizzato ad alta densità completamente personalizzata e studiata su misura per le vostre esigenze di produzione e logistica.

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