Opérant dans le secteur pharmaceutique fortement réglementé, le client était confronté à plusieurs défis concrets en matière d'entreposage — et ces difficultés ont constitué le point de départ de la conception de l'ensemble de la solution :

• Croissance rapide de l'activité dépassant les capacités existantes. L' activité du client se développait rapidement et son entrepôt existant ne pouvait plus répondre aux besoins croissants de stockage et de traitement, nécessitant un système à grande échelle avec une capacité suffisante et une marge de croissance.

• Les exigences réglementaires strictes de l'industrie pharmaceutique imposent un contrôle rigoureux des lots, une séparation des zones et une traçabilité stricte. Les méthodes d'entreposage traditionnelles présentaient des risques de non-conformité liés au partitionnement des stocks, à la prévention des erreurs et au contrôle de la contamination croisée ; le client avait donc besoin d'une approche plus rigoureuse en matière de zonage et de gestion des lots.

• Contraintes strictes en matière de superficie foncière et d'espace des installations. Optimiser l'utilisation de l'espace vertical au sein du bâtiment existant — sans augmenter l'emprise au sol — était essentiel pour atteindre l'objectif du client : maîtriser les coûts de construction et raccourcir les délais d'agrandissement.

• Des goulets d'étranglement liés à l'efficacité et à la précision des opérations manuelles. Le modèle traditionnel d'utilisation manuelle des chariots élévateurs ne permettait pas d'atteindre le débit, la précision de prélèvement et la sécurité requis par la production pharmaceutique. Le client souhaitait une automatisation et une flexibilité accrues afin d'améliorer la rapidité et la précision des opérations de stockage et de prélèvement.

Ces défis étaient étroitement liés : le client devait stocker davantage, avec précision, rapidement et en toute sécurité, tout en maîtrisant les coûts fonciers et de construction. Répondre simultanément à toutes ces exigences nécessitait des compétences exceptionnelles en matière de conception et d’intégration de systèmes.

Pour répondre aux défis spécifiques du client, l'équipe d'ingénierie d'Everunion a réalisé une évaluation approfondie des conditions du bâtiment, des flux de travail et des exigences opérationnelles. Elle a ensuite conçu et mis en œuvre un système de stockage hybride haute densité combinant des ponts roulants AS/RS et des rayonnages à navette à 4 voies. Cette approche hybride allie les avantages d'espace de l'automatisation en hauteur à la flexibilité des mouvements horizontaux, garantissant ainsi un flux de stock continu et sans encombre dans l'ensemble de l'installation.

Étape 1 : Étude du site et analyse des besoins

Dès le lancement du projet, l'équipe d'Everunion a réalisé une étude complète de l'entrepôt existant du client (structure du bâtiment, hauteur libre disponible, normes de sécurité incendie et autres réglementations, et exigences de zonage pharmaceutique) afin d'établir les principales contraintes auxquelles le système devait se conformer, notamment la hauteur utile maximale, la capacité de charge au sol et l'agencement des zones coupe-feu. Cette étude a permis d'établir une base solide pour la conception ultérieure.

Étape 2 : Conception du système et planification de l'ingénierie

S’appuyant sur les résultats de l’étude, l’équipe de conception d’Everunion a développé une solution globale articulée autour d’un système de pont roulant AS/RS de 21 mètres de haut, constituant la structure principale, et d’un rayonnage navette à quatre voies de 7,3 mètres de profondeur comme unité de stockage centrale. L’équipe a également planifié l’emplacement des 11 630 palettes, garantissant ainsi un zonage clair et une gestion indépendante des différents lots et catégories de produits, conformément aux exigences réglementaires du client, tout en prévoyant une capacité d’extension pour la croissance future de l’activité.

Étape 3 : Fabrication des équipements et intégration du système

Une fois la conception finalisée, Everunion a coordonné la fabrication de précision et les essais en usine des équipements clés (grues, navettes et éléments de structure des rayonnages) selon des normes de qualité strictes couvrant la résistance structurelle, la précision de fonctionnement et la sécurité. Parallèlement, le système de gestion d'entrepôt (WMS) a été intégré et mis en service conjointement avec le système de contrôle des équipements, assurant ainsi une coordination optimale entre la gestion des emplacements, la planification des tâches et l'exploitation des équipements avant leur installation sur site.

Étape 4 : Installation, mise en service et réception sur site

Une fois le matériel arrivé sur site, l'équipe d'Everunion a procédé à l'assemblage des racks, à l'installation de la grue et de la navette, à la mise en service du système de contrôle, ainsi qu'aux essais opérationnels à vide et en charge, conformément au planning du projet. Ceci a permis de confirmer que tous les indicateurs de performance clés — notamment la précision de récupération, la vitesse d'exécution et les dispositifs de sécurité — étaient conformes aux spécifications de conception avant la mise en service du système. L'équipe a ensuite accompagné le client jusqu'à la réception finale.

Grâce à cette approche systématique en quatre étapes, Everunion a traduit les difficultés spécifiques du client en une solution d'ingénierie exécutable et vérifiable, offrant ainsi un chemin complet des exigences à la réalité.

Principaux résultats et avantages

Depuis sa mise en service, le client a attribué d'excellentes notes au système en matière de performances, de sécurité et d'évolutivité, notant qu'il a non seulement soulagé les pressions actuelles sur la capacité de stockage et la gestion de la conformité, mais a également fourni une marge de manœuvre suffisante et une assurance technique pour la croissance continue de l'entreprise.

Le succès de ce projet témoigne une fois de plus de la capacité d'Everunion à fournir des solutions d'entreposage automatisées sur mesure et performantes aux clients de secteurs fortement réglementés comme l'industrie pharmaceutique. Grâce à une compréhension approfondie des enjeux opérationnels du client, à une méthodologie de conception technique rigoureuse et à des contrôles stricts de la fabrication et de l'installation, Everunion a permis à ce dernier d'améliorer considérablement la densité de stockage, l'efficacité opérationnelle et la conformité réglementaire, le tout sur une surface au sol réduite, créant ainsi une valeur opérationnelle durable.

Pour l'avenir, Everunion continuera d'approfondir son expertise en matière d'entreposage intelligent, en s'appuyant sur des technologies clés telles que les systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS), les systèmes de navettes à 4 voies et les logiciels de logistique intelligents afin de fournir des solutions d'entreposage performantes et complètes — de la conception et la fabrication à l'installation et au support continu — à des clients issus d'un éventail croissant de secteurs d'activité.