Der Kunde, der in der stark regulierten Pharmaindustrie tätig ist, sah sich mit mehreren realen Herausforderungen im Bereich der Lagerhaltung konfrontiert – und diese Schwachstellen bildeten den Ausgangspunkt für die Entwicklung der gesamten Lösung:

• Das rasante Geschäftswachstum überstieg die bestehenden Kapazitäten. Das Geschäft des Kunden expandierte schnell, und sein bestehendes Lager konnte mit den steigenden Lager- und Durchsatzanforderungen nicht mehr Schritt halten. Daher war ein großflächiges System mit ausreichender Kapazität und Erweiterungsmöglichkeiten erforderlich.

• Die strengen regulatorischen Anforderungen der pharmazeutischen Industrie erfordern eine sorgfältige Chargenkontrolle, Zonentrennung und Rückverfolgbarkeit. Herkömmliche Lagerhaltungsmethoden bargen Risiken hinsichtlich der Einhaltung von Vorschriften in Bezug auf Bestandsaufteilung, Fehlervermeidung und Kontrolle von Kreuzkontaminationen. Daher benötigte der Kunde einen strengeren Ansatz für die Zonentrennung und das Chargenmanagement.

• Strenge Beschränkungen hinsichtlich Grundstücks- und Gebäudefläche. Die optimale Nutzung des vertikalen Raums im bestehenden Gebäude – ohne Vergrößerung der Grundfläche – war zentral für das Ziel des Auftraggebers, die Baukosten zu kontrollieren und die Erweiterungszeit zu verkürzen.

• Engpässe bei der manuellen Effizienz und Genauigkeit. Das herkömmliche Modell des manuellen Gabelstaplerbetriebs entsprach nicht den Anforderungen an Durchsatz, Kommissioniergenauigkeit und Sicherheit in der pharmazeutischen Produktion. Der Kunde wünschte sich Automatisierung und Flexibilität, um die Geschwindigkeit und Genauigkeit der Lager- und Kommissioniervorgänge zu verbessern.

Diese Herausforderungen hingen eng zusammen: Der Kunde benötigte mehr Lagerraum, eine präzise Lagerung, schnelle Lagerung und sichere Lagerung – und das alles unter Kontrolle der Grundstücks- und Baukosten. Die gleichzeitige Erfüllung all dieser Anforderungen erforderte herausragende Kompetenzen in den Bereichen Planung und Systemintegration.

Um den spezifischen Herausforderungen des Kunden gerecht zu werden, analysierte das Ingenieurteam von Everunion eingehend die Gebäudebedingungen, Arbeitsabläufe und betrieblichen Anforderungen. Anschließend entwickelte und implementierte es ein hybrides Hochregallagersystem, das automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS) mit 4-Wege-Shuttle-Regalen kombiniert. Dieser hybride Ansatz vereint die Vorteile der Hochregallagerautomation mit der Flexibilität horizontaler Bewegung und gewährleistet so einen kontinuierlichen und ungehinderten Warenfluss im gesamten Gebäude.

Schritt 1: Standortbesichtigung und Anforderungsanalyse

Zu Projektbeginn führte das Everunion-Team eine umfassende Bestandsaufnahme des bestehenden Lagers des Kunden durch – Gebäudestruktur, nutzbare Raumhöhe, Brandschutz- und Sicherheitsvorschriften sowie Anforderungen an die Zoneneinteilung für pharmazeutische Betriebe –, um die wichtigsten Systemanforderungen zu ermitteln. Dazu zählten die maximale Nutzhöhe, die Bodenbelastbarkeit und die Anordnung der Brandschutzzonen. Dies bildete eine präzise Grundlage für die nachfolgende Planung.

Schritt 2: Systemdesign & technische Planung

Auf Grundlage der Umfrageergebnisse entwickelte das Designteam von Everunion eine Gesamtlösung, deren strukturelles Rückgrat ein 21 Meter hohes automatisiertes Lager- und Kommissioniersystem (AS/RS) bildet. Als zentrale Lagereinheit dient ein 7,3 Meter tiefes 4-Wege-Shuttle-Regalsystem. Das Team plante zudem die Anordnung aller 11.630 Palettenstellplätze, um eine klare Zoneneinteilung und unabhängige Verwaltung verschiedener Produktchargen und -kategorien gemäß den Compliance-Anforderungen des Kunden zu gewährleisten und gleichzeitig Erweiterungsmöglichkeiten für zukünftiges Unternehmenswachstum zu schaffen.

Schritt 3: Geräteherstellung und Systemintegration

Nach Abschluss der Konstruktionsplanung koordinierte Everunion die präzise Fertigung und Werksprüfung der wichtigsten Anlagenkomponenten – Kräne, Shuttles und Regalsystemkomponenten – unter Einhaltung strenger Qualitätsstandards hinsichtlich Festigkeit, Funktionsgenauigkeit und Sicherheit. Parallel dazu wurde das Lagerverwaltungssystem (WMS) integriert und gemeinsam mit dem Anlagensteuerungssystem in Betrieb genommen. Dadurch wurde eine enge Abstimmung zwischen Standortverwaltung, Aufgabenplanung und Anlagenbetrieb vor der Installation vor Ort sichergestellt.

Schritt 4: Installation, Inbetriebnahme und Abnahme vor Ort

Nach Anlieferung der Ausrüstung vor Ort führte das Everunion-Team planmäßig die Montage der Gestelle, die Installation von Kran und Shuttle, die Inbetriebnahme des Steuerungssystems sowie die Funktionstests im unbelasteten und beladenen Zustand durch. Dadurch wurde bestätigt, dass alle wichtigen Leistungskennzahlen – einschließlich Entnahmegenauigkeit, Betriebsgeschwindigkeit und Sicherheitsverriegelungen – den Konstruktionsvorgaben entsprachen, bevor das System in Betrieb ging. Das Team unterstützte den Kunden bis zur finalen Abnahme.

Durch diesen systematischen vierstufigen Ansatz übersetzte Everunion die individuellen Probleme des Kunden in eine umsetzbare, überprüfbare technische Lösung – und lieferte so einen kompletten Weg von den Anforderungen zur Realität.

Wichtigste Ergebnisse und Vorteile

Seit der Inbetriebnahme hat der Kunde dem System in den Bereichen Leistung, Sicherheit und Skalierbarkeit Bestnoten gegeben und festgestellt, dass es nicht nur den aktuellen Druck auf die Speicherkapazität und das Compliance-Management verringert hat, sondern auch ausreichend Raum und technische Sicherheit für das weitere Wachstum des Unternehmens bietet.

Der Erfolg dieses Projekts beweist einmal mehr die Fähigkeit von Everunion, maßgeschneiderte, leistungsstarke und automatisierte Lagerlösungen für Kunden in stark regulierten Branchen wie der Pharmaindustrie zu liefern. Durch ein tiefes Verständnis der betrieblichen Herausforderungen des Kunden, einen systematischen Entwicklungsprozess und strenge Fertigungs- und Installationskontrollen konnte Everunion dem Kunden zu einer umfassenden Verbesserung der Lagerdichte, der betrieblichen Effizienz und der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften auf begrenztem Raum verhelfen – und so einen nachhaltigen Mehrwert schaffen.

Mit Blick auf die Zukunft wird Everunion seine Expertise im Bereich intelligenter Lagerhaltung weiter ausbauen und dabei auf Kerntechnologien wie automatische Lager- und Kommissioniersysteme, 4-Wege-Shuttlesysteme und intelligente Logistiksoftware zurückgreifen, um Kunden aus einer wachsenden Zahl von Branchen umfassende, leistungsstarke Lagerlösungen aus einer Hand anzubieten – von der Planung und Fertigung über die Installation bis hin zum laufenden Support.