De klant opereerde in de streng gereguleerde farmaceutische industrie en werd geconfronteerd met diverse praktische uitdagingen op het gebied van magazijnbeheer. Deze knelpunten vormden het uitgangspunt voor het ontwerp van de gehele oplossing:

• Snelle bedrijfsgroei die de bestaande capaciteit overstijgt. Het bedrijf van de klant groeide snel en het bestaande magazijn kon de toenemende opslag- en doorvoerbehoeften niet langer bijbenen. Daarom was een grootschalig systeem met voldoende capaciteit en groeimogelijkheden nodig.

• Strikte wettelijke eisen van de farmaceutische industrie. De opslag van farmaceutische producten vereist strenge batchcontrole, zone-indeling en traceerbaarheid. Traditionele magazijnmethoden brachten risico's met zich mee op het gebied van naleving van de regelgeving met betrekking tot voorraadverdeling, foutpreventie en beheersing van kruisbesmetting. De klant had daarom behoefte aan een strengere aanpak voor zone-indeling en batchbeheer.

• Strikte beperkingen qua grond en beschikbare ruimte. Het maximaliseren van de verticale ruimte binnen het bestaande gebouw – zonder de totale oppervlakte van het gebouw te vergroten – was essentieel voor het doel van de klant om de bouwkosten te beheersen en de uitbreidingstijd te verkorten.

• Kn knelpunten in de efficiëntie en nauwkeurigheid van handmatige processen. Het traditionele model voor handmatige heftruckbediening voldeed niet aan de eisen op het gebied van doorvoer, orderverzamelingnauwkeurigheid en veiligheid die nodig waren voor de farmaceutische productie. De klant wilde automatisering en flexibiliteit om de snelheid en nauwkeurigheid van opslag- en ophaalprocessen te verbeteren.

Deze uitdagingen waren nauw met elkaar verbonden: de klant moest meer, nauwkeurige, snelle en veilige opslagcapaciteiten hebben – en dat alles binnen de perken houden van de grond- en bouwkosten. Om aan al deze eisen tegelijk te voldoen, waren uitzonderlijke ontwerp- en systeemintegratievaardigheden vereist.

Om de specifieke uitdagingen van de klant aan te pakken, heeft het engineeringteam van Everunion een grondige analyse uitgevoerd van de gebouwcondities, werkprocessen en operationele vereisten van de klant. Vervolgens hebben zij een hybride opslagsysteem met hoge dichtheid ontworpen en geïmplementeerd, dat AS/RS-kranen combineert met 4-weg shuttle-stellingen. Deze hybride aanpak combineert de ruimtevoordelen van automatisering in hoogbouw met de flexibiliteit van horizontale verplaatsing, waardoor een continue en onbelemmerde goederenstroom door het hele gebouw wordt gegarandeerd.

Stap 1: Locatieonderzoek en behoefteanalyse

Bij de start van het project voerde het Everunion-team een ​​uitgebreide inventarisatie uit van het bestaande magazijn van de klant – de gebouwstructuur, de beschikbare vrije hoogte, de brandveiligheidsvoorschriften en de bestemmingsplannen voor farmaceutische producten – om de belangrijkste beperkingen vast te stellen waaraan het systeem moest voldoen, waaronder de maximale bruikbare hoogte, de vloerbelastingscapaciteit en de indeling van de brandzones. Dit vormde een nauwkeurige basis voor het daaropvolgende ontwerp.

Stap 2: Systeemontwerp en technische planning

Op basis van de onderzoeksresultaten ontwikkelde het ontwerpteam van Everunion een totaaloplossing met een 21 meter hoog AS/RS-kraansysteem als structurele basis en een 7,3 meter diep 4-richtings shuttle-stellingsysteem als kernopslagunit. Het team plande tevens de locatiebepaling voor alle 11.630 palletposities, zodat verschillende productbatches en -categorieën duidelijk konden worden ingedeeld en onafhankelijk beheerd in overeenstemming met de compliance-eisen van de klant, terwijl er tegelijkertijd ruimte werd gereserveerd voor toekomstige bedrijfsgroei.

Stap 3: Apparatuurfabricage en systeemintegratie

Nadat het ontwerp was afgerond, coördineerde Everunion de nauwkeurige productie en fabriekstesten van de belangrijkste apparatuur – kranen, shuttles en structurele componenten voor de stellingen – onder strikte kwaliteitsnormen met betrekking tot structurele sterkte, bedieningsprecisie en veiligheidsprestaties. Parallel daaraan werd het Warehouse Management System (WMS) geïntegreerd en samen met het apparatuurbesturingssysteem in gebruik genomen, waardoor een nauwe coördinatie tussen locatiebeheer, taakplanning en apparatuurbediening werd bereikt vóór de installatie op locatie.

Stap 4: Installatie, inbedrijfstelling en acceptatie op locatie

Nadat de apparatuur op locatie was aangekomen, voltooide het Everunion-team de montage van het rek, de installatie van de kraan en de shuttle, de inbedrijfstelling van het besturingssysteem en zowel onbeladen als beladen operationele tests volgens het projectschema. Dit bevestigde dat alle belangrijke prestatieparameters – waaronder de nauwkeurigheid van het ophalen, de bedrijfssnelheid en de veiligheidsvergrendelingen – voldeden aan de ontwerpspecificaties voordat het systeem in gebruik werd genomen. Het team ondersteunde de klant vervolgens tijdens de uiteindelijke acceptatie.

Door middel van deze systematische aanpak in vier fasen vertaalde Everunion de specifieke pijnpunten van de klant naar een uitvoerbare, verifieerbare technische oplossing – waarmee een compleet traject van eisen tot realisatie werd geboden.

Belangrijkste resultaten en voordelen

Sinds de ingebruikname heeft de klant het systeem hoge cijfers gegeven op het gebied van prestaties, veiligheid en schaalbaarheid. Het systeem heeft niet alleen de huidige druk op de opslagcapaciteit en het compliancebeheer verlicht, maar biedt ook voldoende ruimte en technische zekerheid voor de verdere groei van het bedrijf.

Het succes van dit project is opnieuw een duidelijk bewijs van Everunions vermogen om op maat gemaakte, hoogwaardige geautomatiseerde magazijnoplossingen te leveren aan klanten in sterk gereguleerde sectoren zoals de farmaceutische industrie. Door de operationele uitdagingen van de klant grondig te begrijpen, een systematisch ontwerpproces te volgen en strenge productie- en installatiecontroles te handhaven, heeft Everunion de klant geholpen een algehele verbetering te realiseren in opslagdichtheid, operationele efficiëntie en wettelijke veiligheid binnen een beperkte faciliteitsoppervlakte – waarmee duurzame operationele waarde is gecreëerd.

Everunion kijkt vooruit en zal haar expertise in intelligente magazijnbeheersystemen verder verdiepen. Het bedrijf maakt daarbij gebruik van kerntechnologieën zoals geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen (AS/RS), vierwegs shuttlesystemen en intelligente logistieke software om totaaloplossingen voor hoogwaardig magazijnbeheer te leveren – van ontwerp en productie tot installatie en doorlopende ondersteuning – aan klanten in een groeiend aantal sectoren.