Kunden, som verkade inom den hårt reglerade läkemedelsindustrin, stod inför flera verkliga utmaningar med lagerhållning – och dessa smärtpunkter bildade utgångspunkten för hela lösningsdesignen:

• Snabb affärstillväxt som överträffade befintlig kapacitet. Kundens verksamhet expanderade snabbt och deras befintliga lager kunde inte längre hålla jämna steg med de växande lagrings- och genomströmningsbehoven, vilket krävde ett storskaligt system med tillräcklig kapacitet och utrymme att växa.

• Strikta myndighetskrav från läkemedelsindustrin. Läkemedelslagring innebär rigorösa krav på batchkontroll, zonsegregering och spårbarhet. Traditionella lagerhållningsmetoder medförde efterlevnadsrisker kring lageruppdelning, felförebyggande åtgärder och korskontamineringskontroll, så kunden behövde en mer rigorös metod för zonindelning och batchhantering.

• Starka begränsningar för mark och anläggningsyta. Att maximera användningen av vertikalt utrymme inom den befintliga byggnaden – utan att öka anläggningens yta – var centralt för kundens mål att kontrollera byggkostnaderna och förkorta expansionstidslinjen.

• Flaskhalsar i manuell effektivitet och noggrannhet. Den traditionella modellen för manuell gaffeltrucksdrift levde inte upp till den genomströmning, plockningsnoggrannhet och säkerhet som läkemedelsproduktion kräver. Kunden ville ha automatisering och flexibilitet för att förbättra hastigheten och noggrannheten i lagrings- och hämtningsoperationer.

Dessa utmaningar var nära sammankopplade: kunden behövde lagra mer, lagra exakt, lagra snabbt och lagra säkert – samtidigt som mark- och byggkostnaderna kontrollerades. Att möta alla dessa krav samtidigt krävde exceptionell design och systemintegrationsförmåga.

För att hantera kundens specifika utmaningar genomförde Everunions ingenjörsteam en grundlig bedömning av kundens byggnadsförhållanden, arbetsflöden och driftskrav, och designade och implementerade sedan ett hybridsystem med hög densitet som kombinerar AS/RS-kranar med 4-vägs skyttelställ. Denna hybridmetod förenar utrymmesfördelarna med höghusautomation med flexibiliteten hos horisontell rörelse, vilket säkerställer kontinuerligt, obehindrat lagerflöde i hela anläggningen.

Steg 1: Platsundersökning och behovsanalys

Vid projektets start genomförde Everunions team en omfattande undersökning av kundens befintliga lager – byggnadsstruktur, tillgänglig fri höjd, brand- och säkerhetsföreskrifter samt läkemedelszonkrav – för att fastställa de viktigaste begränsningarna som systemet skulle behöva uppfylla, inklusive maximal användbar höjd, golvlastkapacitet och brandzonens layout. Detta gav en korrekt grund för den efterföljande designen.

Steg 2: Systemdesign och teknisk planering

Baserat på undersökningsresultaten utvecklade Everunions designteam en helhetslösning byggd kring ett 21 meter högt AS/RS-kransystem som den strukturella stommen, med 7,3 meter djupa 4-vägs skyttelställ som kärnlagringsenhet. Teamet planerade också platslogiken för alla 11 630 pallpositioner, vilket säkerställde att olika produktpartier och kategorier tydligt kunde zoneras och hanteras oberoende i enlighet med kundens efterlevnadskrav, samtidigt som expansionskapacitet reserverades för framtida affärstillväxt.

Steg 3: Utrustningstillverkning och systemintegration

När designen var färdigställd koordinerade Everunion precisionstillverkningen och fabrikstestning av nyckelutrustning – kranar, skyttlar och ställkonstruktionskomponenter – enligt strikta kvalitetsstandarder som omfattade strukturell hållfasthet, driftsprecision och säkerhetsprestanda. Parallellt integrerades och driftsattes lagerhanteringssystemet (WMS) tillsammans med utrustningsstyrningssystemet, vilket uppnådde en nära samordning mellan platshantering, uppgiftsplanering och utrustningsdrift före installation på plats.

Steg 4: Installation, driftsättning och godkännande på plats

När utrustningen anlänt till platsen slutförde Everunions team montering av ställ, installation av kran och skyttel, driftsättning av styrsystemet och både lossnings- och lastningsdriftstester enligt projektets tidsplan. Detta bekräftade att alla viktiga prestandamått – inklusive noggrannhet vid hämtning, driftshastighet och säkerhetsspärrar – uppfyllde designspecifikationerna innan systemet togs i drift, och teamet stödde kunden genom slutgiltigt godkännande.

Genom denna systematiska fyrstegsstrategi översatte Everunion kundens individuella smärtpunkter till en körbar, verifierbar teknisk lösning – som levererade en komplett väg från krav till verklighet.

Viktiga resultat och fördelar

Sedan driftsättningen har kunden gett systemet höga betyg för prestanda, säkerhet och skalbarhet, och noterat att det inte bara har lättat på nuvarande press på lagringskapacitet och efterlevnadshantering, utan också gett gott om utrymme och teknisk garanti för företagets fortsatta tillväxt.

Projektets framgång är ytterligare ett tydligt bevis på Everunions förmåga att leverera skräddarsydda, högpresterande automatiserade lagerlösningar för kunder inom hårt reglerade branscher som läkemedelsindustrin. Genom att djupt förstå kundens operativa utmaningar, följa en systematisk teknisk designprocess och upprätthålla rigorösa tillverknings- och installationskontroller, hjälpte Everunion kunden att uppnå en omfattande förbättring av lagringstäthet, driftseffektivitet och regelsäkerhet inom en begränsad anläggningsyta – vilket skapade ett varaktigt och hållbart operativt värde.

Framöver kommer Everunion att fortsätta att fördjupa sin expertis inom intelligent lagerhållning, med hjälp av kärntekniker som AS/RS, 4-vägs shuttle-system och intelligent logistikprogramvara för att leverera högpresterande lagerlösningar från ett stopp – från design och tillverkning till installation och kontinuerlig support – för kunder inom ett växande antal branscher.