Kunden opererte i den sterkt regulerte farmasøytiske industrien og møtte flere utfordringer i den virkelige verden innen lagerdrift – og disse smertepunktene dannet utgangspunktet for hele løsningsdesignet:

• Rask forretningsvekst som overgikk eksisterende kapasitet. Kundens virksomhet ekspanderte raskt, og det eksisterende lageret kunne ikke lenger holde tritt med økende lagrings- og gjennomstrømningsbehov, noe som krevde et storskala system med tilstrekkelig kapasitet og plass til å vokse.

• Strenge regulatoriske krav fra legemiddelindustrien. Oppbevaring av legemidler innebærer strenge krav til batchkontroll, soneskillelse og sporbarhet. Tradisjonelle lagermetoder medførte samsvarsrisikoer rundt lageroppdeling, feilforebygging og krysskontamineringskontroll, så klienten trengte en strengere tilnærming til sonering og batchhåndtering.

• Strenge begrensninger på tomte- og anleggsareal. Å maksimere bruken av vertikal plass i den eksisterende bygningen – uten å øke anleggets fotavtrykk – var sentralt i klientens mål om å kontrollere byggekostnadene og forkorte utvidelsestidslinjen.

• Flaskehalser i manuell effektivitet og nøyaktighet. Den tradisjonelle modellen for manuell gaffeltruckdrift klarte ikke å oppnå den gjennomstrømningen, plukkepresisjonen og sikkerheten som kreves av farmasøytisk produksjon. Kunden ønsket automatisering og fleksibilitet for å forbedre hastigheten og nøyaktigheten i lagrings- og henteoperasjoner.

Disse utfordringene var tett sammenhengende: klienten trengte å lagre mer, lagre nøyaktig, lagre raskt og lagre trygt – samtidig som de kontrollerte tomte- og byggekostnader. Å møte alle disse kravene samtidig krevde eksepsjonell design- og systemintegrasjonskapasitet.

For å håndtere kundens spesifikke utfordringer, utførte Everunions ingeniørteam en grundig vurdering av kundens bygningsforhold, arbeidsflyter og driftskrav, og designet og implementerte deretter et hybrid høytetthetslagersystem som kombinerer AS/RS-kraner med 4-veis skyttelreoler. Denne hybride tilnærmingen forener plassfordelene ved høyhusautomatisering med fleksibiliteten til horisontal bevegelse, noe som sikrer kontinuerlig, uhindret lagerflyt gjennom hele anlegget.

Trinn 1: Områdeundersøkelse og behovsanalyse

Ved prosjektstart utførte Everunion-teamet en omfattende undersøkelse av kundens eksisterende lager – bygningsstruktur, tilgjengelig fri høyde, brann- og sikkerhetsforskrifter og krav til farmasøytisk regulering – for å fastslå de viktigste begrensningene systemet måtte oppfylle, inkludert maksimal brukbar høyde, lastekapasitet i gulvet og brannsoneutforming. Dette ga et nøyaktig grunnlag for designet som fulgte.

Trinn 2: Systemdesign og teknisk planlegging

Basert på funnene fra undersøkelsen utviklet Everunions designteam en helhetlig løsning bygget rundt et 21 meter høyt AS/RS-kransystem som den strukturelle ryggrad, med 7,3 meter dype 4-veis skyttelreoler som kjernelagerenhet. Teamet planla også plasseringslogikken for alle 11 630 palleposisjoner, og sørget for at ulike produktbatcher og -kategorier kunne sones tydelig og administreres uavhengig i tråd med kundens samsvarskrav, samtidig som de reserverte utvidelseskapasitet for fremtidig forretningsvekst.

Trinn 3: Utstyrsproduksjon og systemintegrasjon

Da designet var ferdigstilt, koordinerte Everunion presisjonsproduksjonen og fabrikktestingen av nøkkelutstyr – kraner, skyttelbusser og reolkonstruksjonskomponenter – under strenge kvalitetsstandarder som dekker strukturell styrke, driftspresisjon og sikkerhetsytelse. Parallelt ble lagerstyringssystemet (WMS) integrert og idriftsatt i fellesskap med utstyrskontrollsystemet, noe som oppnådde tett koordinering mellom lokasjonsstyring, oppgaveplanlegging og utstyrsdrift før installasjon på stedet.

Trinn 4: Installasjon, igangkjøring og godkjenning på stedet

Da utstyret ankom stedet, fullførte Everunion-teamet montering av stativ, installasjon av kran og skyttel, igangkjøring av kontrollsystemet og driftstesting av både losset og lastet utstyr i henhold til prosjektets tidsplan. Dette bekreftet at alle viktige ytelsesmålinger – inkludert hentenøyaktighet, driftshastighet og sikkerhetslåser – oppfylte designspesifikasjonene før systemet ble satt i drift, og teamet støttet klienten gjennom endelig godkjenning.

Gjennom denne systematiske fire-trinnstilnærmingen oversatte Everunion kundens individuelle smertepunkter til en kjørbar, verifiserbar ingeniørløsning – som leverte en komplett vei fra krav til virkelighet.

Viktige resultater og fordeler

Siden det ble lansert, har klienten gitt systemet høye karakterer for ytelse, sikkerhet og skalerbarhet, og bemerket at det ikke bare har lettet dagens press på lagringskapasitet og samsvarshåndtering, men også gitt god plass og teknisk sikkerhet for selskapets fortsatte vekst.

Suksessen med dette prosjektet er nok en tydelig demonstrasjon av Everunions evne til å levere skreddersydde, høytytende automatiserte lagerløsninger for kunder i sterkt regulerte bransjer som legemidler. Ved å forstå kundens driftsutfordringer grundig, følge en systematisk ingeniørdesignprosess og opprettholde strenge produksjons- og installasjonskontroller, hjalp Everunion kunden med å oppnå en omfattende forbedring av lagertetthet, driftseffektivitet og regulatorisk sikkerhet innenfor et begrenset anleggsareal – og skape varig, bærekraftig driftsverdi.

Everunion vil fortsette å styrke sin ekspertise innen intelligent lagerdrift fremover, ved å benytte seg av kjerneteknologier som AS/RS, 4-veis shuttle-systemer og intelligent logistikkprogramvare for å levere komplette, høytytende lagerløsninger – fra design og produksjon til installasjon og kontinuerlig støtte – for kunder i et voksende spekter av bransjer.