由于该客户身处监管严格的制药行业，因此面临着诸多实际的仓储挑战——而这些痛点也构成了整个解决方案设计的出发点：

•业务快速增长，现有产能已无法满足需求。客户业务迅速扩张，现有仓库已无法满足不断增长的存储和吞吐量需求，因此需要一个容量充足且具备未来扩展空间的大型系统。

•制药行业有着严格的监管要求。药品储存涉及严格的批次控制、区域隔离和可追溯性要求。传统的仓储方式在库存划分、错误预防和交叉污染控制方面存在合规风险，因此客户需要一种更严格的区域划分和批次管理方法。

•土地和设施空间受到严格限制。在不增加设施占地面积的情况下，最大限度地利用现有建筑内的垂直空间，是客户控制建设成本和缩短扩建工期的核心目标。

•人工操作效率和准确性存在瓶颈。传统的叉车人工操作模式无法满足制药生产对吞吐量、拣选准确性和安全性的要求。客户希望通过自动化和灵活性来提高存储和检索操作的速度和准确性。

这些挑战密切相关：客户需要增加存储容量、确保存储精度、加快存储速度并保障存储安全——同时还要控制土地和建设成本。要同时满足所有这些要求，需要卓越的设计和系统集成能力。

为了应对客户的具体挑战，Everunion 的工程团队对客户的建筑条件、工作流程和运营需求进行了全面评估，然后设计并实施了一种混合式高密度存储系统，该系统结合了自动化立体仓库起重机和四向穿梭式货架。这种混合方案既发挥了高层自动化存储的空间优势，又兼具水平移动的灵活性，从而确保了整个设施内库存的持续畅通流动。

第一步：现场勘察与需求分析

项目启动之初，Everunion团队对客户现有的仓库进行了全面勘测，包括建筑结构、可用净空高度、消防安全规范以及药品区域划分要求，以确定系统需要满足的关键限制条件，例如最大可用高度、楼层承重能力和消防区域布局。这为后续的设计奠定了坚实的基础。

步骤二：系统设计与工程规划

根据调研结果，Everunion的设计团队开发了一套整体解决方案，以21米高的自动化立体仓库（AS/RS）起重机系统为结构骨架，7.3米深的四向穿梭式货架为核心存储单元。团队还规划了全部11,630个托盘位的布局逻辑，确保不同产品批次和类别能够清晰划分区域并独立管理，符合客户的合规要求，同时预留了未来业务增长所需的扩展空间。

步骤三：设备制造与系统集成

设计方案定稿后，Everunion 协调关键设备（包括起重机、穿梭车和货架结构件）的精密制造和工厂测试，严格遵循涵盖结构强度、运行精度和安全性能的质量标准。与此同时，仓库管理系统 (WMS) 与设备控制系统完成集成和联合调试，在现场安装前实现了位置管理、任务调度和设备运行之间的紧密协调。

第四步：现场安装、调试和验收

设备运抵现场后，Everunion团队按照项目进度完成了货架组装、起重机和穿梭车安装、控制系统调试以及卸载和装载运行测试。这证实了所有关键性能指标——包括取货精度、运行速度和安全联锁装置——在系统上线前均符合设计规范，团队还协助客户完成了最终验收。

通过这种系统的四阶段方法，Everunion 将客户的个人痛点转化为可执行、可验证的工程解决方案，从而提供从需求到现实的完整路径。

主要成果与收益

自系统上线以来，客户对系统的性能、安全性和可扩展性给予了高度评价，并指出该系统不仅缓解了当前存储容量和合规性管理方面的压力，而且还为公司的持续发展提供了充足的空间和技术保障。

该项目的成功再次清晰地展现了Everunion为制药等监管严格的行业客户提供量身定制的高性能自动化仓储解决方案的能力。通过深入了解客户的运营挑战，遵循系统化的工程设计流程，并保持严格的制造和安装控制，Everunion帮助客户在有限的设施占地面积内，全面提升了存储密度、运营效率和监管安全性，从而创造了持久且可持续的运营价值。

展望未来，Everunion 将继续深化其在智能仓储领域的专业知识，利用 AS/RS、四向穿梭车系统和智能物流软件等核心技术，为不断增长的各行各业的客户提供一站式高性能仓储解决方案——从设计和制造到安装和持续支持。