Casestudier: Vellykkede implementeringer av automatiserte lagrings- og gjenfinningssystemer

Lagerbygninger går nå over fra tradisjonelle oppsett til helt autonome systemer. Arbeidere trenger ikke lenger å gå mellom gangene for å finne varer. Automatiserte lagrings- og gjenfinningssystemer , eller kaltAS/RS , er en reell og praktisk løsning på de raske, moderne kravene til lagerstyring. I stedet for at arbeidere bruker tid på å prøve å finne varene, henter et robotsystem varene og bringer dem tilbake til en sikker arbeidsstasjon.

En av de største fordelene med disse systemene er plassutnyttelsen.. De kan utvides vertikalt og horisontalt med ultrasmale mellomrom mellom pallene. Systemet kan støtte vertikale lagringshøyder på opptil 50 meter. Dette maksimerer lagringskapasiteten per kvadratmeter lagergulvplass. Mange selskaper tyr til As/Rs for å håndtere sine viktigste driftsmessige smertepunkter.. De tre viktigste driverne for automatisering er:

● Mangel på arbeidskraft

● Stigende eiendomspriser

● Døgnåpent driftskrav

Robotikk blir ikke lenger sett på som en luksusoppgradering. Det er en viktig ryggrad i moderne smart produksjon som krever en digital transformasjon av forsyningskjeden. La oss forstå hvordan disse automatiserte systemene har løst problemer i virkeligheten.

Utviklingen av lagerløsninger

Grenser for tradisjonell hylleteknikk

Standard lagringsløsninger som bruker selektiv reolteknikk er fortsatt svært vanlige. De tilbyr 100 % selektivitet. Imidlertid blir de stadig mer ineffektive. De krever for mye plass i gangene, noe som resulterer i et enormt sløsing med vertikal plass. For å redusere gulvplassforbruket, tar lagerbygninger gradvis i bruk høydensitetslagringsløsninger som drive-in og push-back reolsystemer. Selv om de sparer gulvplass, kommer de med dårlig vareselektivitet og strenge FIFO- eller LIFO-restriksjoner, noe som gjør dem uegnet for scenarier som krever hyppig tilfeldig tilgang til individuelle paller.

Moderne robotikk: Fleksibilitet og smart konstruksjon

Reisen mot fullstendig robotiserte lagerbygninger startet med et system designet for å flytte enhetslast AS/RS. Disse systemene bruker høye stablekraner med fast gang. Disse løfter tunge paller på opptil 1500 kg.

I dag beveger moderne anlegg seg bort fra faste maskiner til en uavhengig, desentralisert robottilnærming. Et av de viktigste eksemplene og teknologisk avansert bruk er 4-veis palletransportsystemer. Disse robotene kan navigere gjennom komplekse 3D-hyllenett for å maksimere plassutnyttelsen. De tilbyr:

● Døgnåpen drift

● Redundans i robotikk

● Sentralisert programvarekontroll

● Desentraliserte roboters arbeidsmekanismer

● AI-baserte stioptimaliseringer

● Skalerbare og fleksible design

Kjernekomponenter i et vellykket AS/RS-lagersystem

Robotisk maskinvare og strukturell design

Maskinvaren i dette systemet er avhengig av driften av spesialiserte roboter. Det krever også pålitelig konstruksjon for å flytte tunge gjenstander. Disse robotene bruker automatiserte løfteanordninger eller stablekraner som lett kan nå en høyde på 40 meter. Dette lar dem bevege seg i vertikale retninger.

Hver 4-veis skyttel eller robot har to sett med distinkte hjul. Dette lar dem kjøre rett ned en midtgang og deretter bevege seg sidelengs inn i en hylle. De krever ingen rotasjon av kroppen, noe som bidrar til nøyaktigheten. Selv om systemet også har integrerte heiser som beveger varene opp og ned i en 4-veis skyttel, kan robotvognene selv bevege seg mellom forskjellige nivåer i oppsettet. Metallhyllene må være av robust og slitesterkt materiale. Den ekstreme presisjonen er avgjørende for robotens nøyaktighet. Vanligvis er den tillatte feilen i konstruksjoner mindre enn ±2 mm. Disse robotene er i stand til å arbeide i mørke og ekstreme temperaturer på ned til -30 ℃ .

Intelligent programvareorkestrering

Det kan være utfordrende å kjøre et så komplekst nettverk av enheter som også kan spore, hente eller erstatte lagervarer. Det førsteklasses lagerstyringssystemet (WMS) koblet sammen alle roboter for å opprettholde sanntidsoversikt over lagerbeholdningen og formulere planer for innkommende og utgående materialflyt . WMS fungerer også som intelligent programvare for forsendelsessystem . Det sikrer at kritiske leveranser får høyest prioritet og balanserer arbeidsmengden jevnt mellom robotene.

WCS-systemet sørger for at hver bevegelse av robotene er synkronisert med heiser og bevegelige belter. Disse bidrar til å unngå kollisjoner under drift. De nyeste systemene bruker svermintelligensalgoritmer. De lar roboter jobbe som et team. Flåten finner automatisk ut den beste og mest effektive måten å flytte roboter på.

Casestudie: Transformering av driften for Suzhou TZTEK Technology Co., Ltd.

Løse overbelastning og diskontinuerlig arbeidsflyt

Suzhou TZTEK Technology Co., Ltd. , en produsent av presisjonsoptisk utstyr, slet med en langsom og manuell sorteringsprosess på tvers av et lager i flere etasjer. De hadde god takhøyde, men tradisjonelle løsninger sløste med vertikal plass, noe som resulterte i et unødvendig stort fotavtrykk i gangene. Høy inngående og utgående gjennomstrømning førte til alvorlig overbelastning i rushtiden på grunn av ineffektiv manuell gaffeltruckoperasjon.

Forretningsbehovene krevde lagring av store paller, men nedstrøms ordrer var hovedsakelig for individuelle forsendelser. Manuell pallutpakking var tungvint, utsatt for feil og vanskelig å spore digitalt. Videre forårsaket avhengigheten av manuell håndtering diskontinuerlig logistikkomsetning og skapte betydelige sikkerhetsfarer på grunn av blandet personell- og kjøretøytrafikk.

Relatert AS/RS-system: Høydensitetspall AS/RS for sømløs lagring og henting

Smart ingeniørkunst med en hybridløsning

For å fikse dette, leverte Everunion Racking en løsning for en tilpasset integrert høydensitetsstruktur. Oppsettet kombinerte et 24,5 meter høyt bjelkelignende pallreolsystem med et mindre 15,7 meter høyt minilastsystem i beholderstil . Ingeniørene designet en spesiell vendegang for de mindre beholderne. Denne utformingen tillot bare én høyhastighets stablekran å betjene to helt forskjellige lagerområder. Det sparte mye penger på å kjøpe nytt maskineri samtidig som full automatiseringseffektivitet ble opprettholdt. Ved å legge til en AMR, eller Autonomous Mobile Robot, i forsendelsesgrensesnittet, fikset fabrikken sin diskontinuerlige logistikkomsetning. Varer beveget seg nå dag og natt, døgnet rundt. Det endelige oppsettet leverte hele 12 364 palleposisjoner sammen med 8 640 beholderlokasjoner.

Den økonomiske og operasjonelle gevinsten

Implementeringen av den foreslåtte Everunion Racking-løsningen forvandlet bygningen. Løsningen økte lagerets arealutnyttelsesgrad med280% , og utvider lagringskapasiteten til tre ganger det opprinnelige volumet innenfor samme bygningsareal sammenlignet med tradisjonelle selektive reoler.

Etterspørselen etter arbeidskraft på stedet falt med75% , kutter de totale arbeidsutgiftene med68% Viktigst av alt økte den omfattende effektiviteten i mottak, forsendelse og plukking av stykk med mer enn 80 % .

Tabell: Sammenligning av driftsmessige konsekvenser

Viktige ytelsesmål og resultater

For anlegg som ligger i regioner med høye landpriser, kan tilbakebetalingsperioden forkortes til 2–3 år (ROI) for oppsettet. De viktigste bidragsyterne til den raske avkastningen er arbeidsbesparelser og utsatte utvidelser av anlegget. Robotene gjør alt arbeidet, slik at manuelle håndteringsfeil reduseres med99% Det sparer direkte penger på lageravvik. Den kostbare prosessen med feilforsendelser elimineres fullstendig.

Utover bare økonomisk ytelse, gjør systemet lageret til et mye tryggere sted for de ansatte. I stedet for at arbeiderne anstrenger kroppen, tar et robotsystem seg av henting og lagring. De bringer god kapasitet til en ergonomisk arbeidsstasjon med skrivebord bygget i midjehøyde. Det fjerner fullstendig hovedårsaken til skader, inkludert tunge løft, klatring i høye hyller eller å gå på grunn av utmattelse.

Konklusjon

Den virkelige suksesshistorien til Suzhou TZTEK Technology Co., Ltd. beviser at robotikk ikke lenger bare er et luksustillegg.AS/RS er ikke bare en løsning på umiddelbare lagermangel, men en grunnleggende pilar for bedrifter som vender seg mot smart produksjon og digital transformasjon. Ved å utnytte det vertikale rommet med AI-drevet orkestrering, jobber bedrifter raskere enn noensinne. Lagre oppnår nå nesten perfekt sporingsnøyaktighet (99,99 %).

Hvis du trenger et oppsett skreddersydd for et spesifikt anlegg, Everunion-reoler spesialiserer seg på robotbaserte lageroppsett. Vi tilbyr tilpassbare automatiserte lagrings- og hentesystemer. Disse kan fikse områdene der anlegget ditt går tregere eller går tom for plass. Opplever du lagerbegrensninger eller driftsflaskehalser? Kontakt våre senior logistikkingeniører i dag for en skreddersydd løsning. AS/RS konsultasjon. Jeg er sikker på at jeg kan hjelpe deg med å gjøre lageret ditt om til et smart og skalerbart logistikknutepunkt.

Vanlige spørsmål

Spørsmål: Hva er hovedgrunnene til at bedrifter går over til automatiserte lagrings- og gjenfinningssystemer (AS/RS)?

A: Bedrifter går over til AS/RS for å håndtere tre primære drivere: mangel på arbeidskraft, økende eiendomskostnader og behovet for døgnåpen drift. Disse systemene blir nå sett på som en viktig ryggrad i moderne smart produksjon, og kan utnytte vertikal plass på opptil 50 meter for å hjelpe lagerbygninger med å lagre flere varer per kvadrattomme med areal.

Spørsmål: Hvordan påvirker implementeringen av AS/RS-teknologi lagereffektiviteten og lagringskapasiteten?

A: AS/RS forbedrer effektiviteten og kapasiteten betydelig ved å optimalisere vertikal utnyttelse. Implementeringer i den virkelige verden har vist at disse systemene kan øke plassutnyttelsen med opptil 280 %, redusere arbeidskraftbehovet med 75 % og redusere oppgavetiden med 50 %. I tillegg gir disse systemene høy lagernøyaktighet, og oppnår opptil 99,99 % og eliminerer fullstendig den kostbare prosessen med feilforsendelser.

Spørsmål: På hvilke måter forbedrer automatiserte lagringssystemer sikkerheten på arbeidsplassen for ansatte?

A: Systemene gjør lageret til et mye tryggere miljø ved å fjerne behovet for at arbeidere må utføre oppgaver som forårsaker fysisk belastning, som tunge løft, klatring i høye hyller eller å gå for å finne varer. I stedet henter robotsystemet varene og leverer dem til en ergonomisk arbeidsstasjon med skrivebord bygget i midjehøyde, noe som fullstendig fjerner de viktigste årsakene til arbeidsskader.