Études de cas : Mises en œuvre réussies de systèmes automatisés de stockage et de récupération

Les entrepôts délaissent désormais les configurations traditionnelles au profit de systèmes entièrement autonomes. Les employés n'ont plus besoin de parcourir les allées pour trouver les marchandises. Systèmes automatisés de stockage et de récupération , ou appeléAS/RS Ces systèmes constituent une solution concrète et pratique aux exigences modernes et rapides de la gestion des stocks. Au lieu que les employés perdent du temps à chercher les marchandises, un système robotisé récupère les articles et les ramène à un poste de travail sécurisé.

L'un des principaux avantages de ces systèmes est leur utilisation de l'espace.. Elles peuvent s'étendre verticalement et horizontalement grâce à des espacements ultra-fins entre les palettes. Le système supporte des hauteurs de stockage verticales jusqu'à 50 mètres, optimisant ainsi la capacité de stockage par mètre carré d'entrepôt. De nombreuses entreprises se tournent vers les systèmes de stockage automatisés pour résoudre leurs principaux problèmes opérationnels.. Les trois principaux moteurs de l'automatisation sont :

● Pénurie de main-d'œuvre

● Hausse des coûts immobiliers

● Exigence opérationnelle 24h/24 et 7j/7

La robotique n'est plus considérée comme un luxe. Elle est devenue un pilier essentiel de l'industrie manufacturière moderne et intelligente, qui exige une transformation numérique de la chaîne d'approvisionnement. Voyons comment ces systèmes automatisés ont permis de résoudre des problèmes concrets.

L'évolution des solutions de stockage d'entrepôt

Limites des techniques d'étagères traditionnelles

Les solutions de stockage standard utilisant la technique de rayonnage sélectif restent très répandues. Elles offrent une sélectivité totale. Cependant, leur efficacité est en baisse. Elles nécessitent un espace d'allée trop important, ce qui engendre un gaspillage considérable d'espace vertical. Afin de réduire la surface au sol occupée, les entrepôts adoptent progressivement des solutions de stockage haute densité telles que les systèmes de rayonnage à accumulation par accumulation (drive-in) et à accumulation par poussée (push-back). Bien qu'elles permettent un gain de place, ces solutions présentent une faible sélectivité des produits et des contraintes strictes de gestion des stocks (FIFO ou LIFO), ce qui les rend inadaptées aux situations nécessitant un accès fréquent et aléatoire aux palettes individuelles.

Robotique moderne : flexibilité et construction intelligente

La transition vers des entrepôts entièrement robotisés a débuté avec un système conçu pour la manutention de charges unitaires par stockage automatisé (AS/RS). Ces systèmes utilisent des transstockeurs à allées fixes de grande hauteur, capables de soulever des charges palettisées lourdes jusqu'à 1 500 kg.

Aujourd'hui, les installations modernes délaissent les machines fixes au profit d'une approche robotique indépendante et décentralisée. Parmi les exemples les plus probants et technologiquement avancés, on trouve les systèmes de navettes à palettes à quatre voies. Ces robots peuvent se déplacer dans des réseaux de rayonnages 3D complexes afin d'optimiser l'utilisation de l'espace. Ils permettent :

● Fonctionnement 24h/24 et 7j/7

● Redondance en robotique

● Contrôle logiciel centralisé

● Mécanismes de travail des robots décentralisés

● Optimisations de trajectoires basées sur l'IA

● Conceptions évolutives et flexibles

Composantes essentielles d'un système d'entrepôt AS/RS performant

Conception matérielle et structurelle des robots

Le matériel de ce système repose sur le fonctionnement de robots spécialisés. Il nécessite également une construction robuste pour la manutention de charges lourdes. Ces robots utilisent des élévateurs automatisés ou des ponts roulants pouvant atteindre une hauteur de 40 mètres, ce qui leur permet de se déplacer verticalement.

Chaque navette ou robot à quatre voies possède deux jeux de roues distincts. Cela lui permet de se déplacer en ligne droite dans une allée, puis latéralement jusqu'à une étagère. L'absence de rotation du châssis contribue à sa précision. Bien que le système intègre également des élévateurs permettant le transport vertical des marchandises, les chariots robotisés peuvent se déplacer entre différents niveaux de l'installation. Les étagères de stockage métalliques doivent être fabriquées dans un matériau robuste et durable. Leur extrême précision est essentielle au bon fonctionnement des robots. Généralement, la marge d'erreur admissible pour les structures est inférieure à ±2 mm. Ces robots sont capables de fonctionner dans l'obscurité et à des températures extrêmes, jusqu'à -30 °C .

Orchestration logicielle intelligente

Gérer un réseau aussi complexe d'appareils capables de suivre, de récupérer ou de remplacer des articles stockés peut s'avérer difficile. Le système de gestion d'entrepôt (WMS) de pointe connecte tous les robots afin de garantir une visibilité en temps réel des stocks et d'établir des plans de flux entrants et sortants . Le WMS fait également office de logiciel de répartition intelligent . Il assure la priorité absolue aux livraisons critiques et répartit la charge de travail de manière équilibrée entre les robots.

Le système de contrôle d'accès (WCS) garantit la synchronisation de chaque mouvement des robots avec les ascenseurs et les tapis roulants, évitant ainsi les collisions. Les systèmes les plus récents utilisent des algorithmes d'intelligence collective, permettant aux robots de travailler en équipe. La flotte détermine automatiquement le trajet le plus efficace pour déplacer les robots.

Étude de cas : Transformation des opérations de Suzhou TZTEK Technology Co., Ltd.

Résolution des problèmes de congestion et de flux de travail discontinus

Suzhou TZTEK Technology Co., Ltd. , fabricant d'équipements optiques de précision, rencontrait des difficultés avec un processus de tri manuel et lent dans son entrepôt à plusieurs étages. Malgré une hauteur sous plafond suffisante, les solutions traditionnelles gaspillaient l'espace vertical, engendrant des allées inutilement larges. Le fort débit d'entrées et de sorties provoquait de graves embouteillages aux heures de pointe, dus à l'utilisation inefficace des chariots élévateurs manuels.

Les besoins opérationnels exigeaient un stockage palettisé de grande capacité, mais les commandes en aval concernaient principalement des envois individuels. Le déballage manuel des palettes était fastidieux, source d'erreurs et difficile à suivre numériquement. De plus, le recours à la manutention manuelle entraînait une rotation discontinue des stocks et créait d'importants risques pour la sécurité en raison de la circulation mixte du personnel et des véhicules.

Système AS/RS associé : Système de stockage et de récupération automatisé (AS/RS) à palettes haute densité pour un stockage et une récupération sans faille

Ingénierie astucieuse avec une solution hybride

Pour remédier à ce problème, Everunion Racking a fourni une solution sous la forme d'une structure intégrée haute densité sur mesure. Cette installation combine un système de rayonnage à palettes à poutres de 24,5 mètres de haut avec un système de mini-stockage à bacs de 15,7 mètres de haut . Les ingénieurs ont conçu une allée de retournement spécifique pour les bacs. Cette configuration permet à un seul transstockeur à grande vitesse de desservir deux zones de stockage totalement différentes. Elle a permis de réaliser d'importantes économies sur l'achat de nouvelles machines tout en maintenant une automatisation complète. L'ajout d'un robot mobile autonome (AMR) au niveau de l'interface d'expédition a permis à l'usine de résoudre ses problèmes de rotation logistique discontinue. Les marchandises circulent désormais 24h/24 et 7j/7. L'installation finale offre une capacité impressionnante de 12 364 emplacements pour palettes et 8 640 emplacements pour bacs .

Les retombées financières et opérationnelles

La mise en œuvre de la solution de rayonnage Everunion proposée a transformé le bâtiment. Cette solution a permis d'augmenter le taux d'utilisation de l'espace de l'entrepôt de280% , augmentant la capacité de stockage à trois fois le volume initial dans le même espace au sol par rapport aux rayonnages sélectifs traditionnels.

La demande de main-d'œuvre sur site a diminué de75% , réduisant ainsi les dépenses globales de main-d'œuvre de68% Plus important encore, l'efficacité globale des opérations de réception, d'expédition et de préparation de commandes a augmenté de plus de 80 % .

Tableau : Comparaison de l'impact opérationnel

Indicateurs clés de performance et résultats

Pour les installations situées dans des régions où le prix du foncier est élevé, le délai d'amortissement peut être réduit à 2 ou 3 ans . Ce retour sur investissement rapide s'explique principalement par les économies de main-d'œuvre et le report des agrandissements. Les robots prennent en charge toutes les tâches, ce qui réduit considérablement les erreurs de manutention.99% Cela permet de réaliser des économies directes sur les écarts d'inventaire. Le processus coûteux des erreurs d'expédition est ainsi totalement éliminé.

Au-delà des simples performances financières, ce système rend l'entrepôt beaucoup plus sûr pour les employés. Au lieu de solliciter excessivement leur corps, les ouvriers sont pris en charge par un système robotisé pour la récupération et le stockage des marchandises. Ces dernières sont acheminées vers des postes de travail ergonomiques, équipés de bureaux à hauteur de taille. Ce système élimine complètement les principales causes de blessures, telles que le port de charges lourdes, l'ascension d'étagères en hauteur ou les déplacements pénibles.

Conclusion

L'histoire à succès de Suzhou TZTEK Technology Co., Ltd. prouve que la robotique n'est plus seulement un luxe.AS/RS Il ne s'agit pas seulement d'une solution aux problèmes de stockage immédiats, mais d'un pilier fondamental pour les entreprises qui s'orientent vers l'industrie intelligente et la transformation numérique. En exploitant l'espace vertical grâce à une orchestration pilotée par l'IA, les entreprises travaillent plus vite que jamais. Les entrepôts atteignent désormais une précision de suivi quasi parfaite (99,99 %).

Si vous avez besoin d'une configuration adaptée à une installation spécifique, Rayonnage Everunion Spécialisés dans la robotisation d'entrepôts, nous proposons des solutions de stockage et de récupération automatisées et personnalisables. Celles-ci permettent de résoudre les problèmes de ralentissement ou de manque d'espace au sein de votre entrepôt. Vous rencontrez des difficultés de stockage ou des goulots d'étranglement opérationnels ? Contactez dès aujourd'hui nos ingénieurs logistiques expérimentés pour une solution sur mesure. AS/RS Consultation. Je suis convaincu de pouvoir vous aider à transformer votre entrepôt en une plateforme logistique intelligente et évolutive.

FAQ

Q : Quelles sont les principales raisons pour lesquelles les entreprises passent aux systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) ?

A: Les entreprises se tournent vers les systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) pour répondre à trois facteurs principaux : la pénurie de main-d’œuvre, la hausse des coûts immobiliers et l’exigence d’un fonctionnement 24 h/24 et 7 j/7. Ces systèmes sont désormais considérés comme un pilier essentiel de l’industrie manufacturière moderne et intelligente, capables d’exploiter un espace vertical jusqu’à 50 mètres pour permettre aux entrepôts de stocker davantage d’articles par mètre carré.

Q : Quel est l'impact de la mise en œuvre de la technologie AS/RS sur l'efficacité des entrepôts et la capacité de stockage ?

A: Les systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) améliorent considérablement l'efficacité et la capacité en optimisant l'utilisation verticale. Des applications concrètes ont démontré que ces systèmes peuvent augmenter l'utilisation de l'espace jusqu'à 280 %, réduire les besoins en main-d'œuvre de 75 % et diminuer les temps de traitement de 50 %. De plus, ces systèmes garantissent une précision d'inventaire élevée, atteignant jusqu'à 99,99 %, et éliminent totalement les coûts liés aux erreurs d'expédition.

Q : De quelles manières les systèmes de stockage automatisés améliorent-ils la sécurité au travail pour les employés ?

A : Ces systèmes rendent l'entrepôt beaucoup plus sûr en éliminant la nécessité pour les employés d'effectuer des tâches physiquement éprouvantes, comme le port de charges lourdes, l'ascension d'étagères en hauteur ou les déplacements pour localiser les stocks. Le système robotisé récupère les articles et les achemine vers un poste de travail ergonomique équipé de bureaux à hauteur de taille, ce qui supprime complètement les principales causes d'accidents du travail.