사례 연구: 자동화된 저장 및 검색 시스템의 성공적인 구현 사례

창고는 이제 전통적인 방식에서 완전 자율 시스템으로 전환되고 있습니다. 작업자는 더 이상 재고를 찾기 위해 통로 사이를 걸어 다닐 필요가 없습니다. 자동화된 저장 및 검색 시스템 또는 그렇게 불립니다AS/RS 이는 빠르게 변화하는 현대 재고 관리 요구 사항에 대한 실질적이고 효과적인 해결책입니다. 작업자가 물품을 찾아 헤매는 대신, 로봇 시스템이 물품을 가져와 안전한 작업대로 운반합니다.

이러한 시스템의 가장 큰 장점 중 하나는 공간 활용도가 높다는 것입니다.. 이 시스템은 팔레트 간 간격을 초소형으로 유지하며 수직 및 수평 확장이 가능합니다. 최대 50미터 높이까지 수직 적재가 가능하여 창고 바닥 면적당 적재 용량을 극대화합니다. 많은 기업들이 핵심 운영상의 문제점을 해결하기 위해 AS/R 시스템을 도입하고 있습니다.. 자동화의 세 가지 주요 동인은 다음과 같습니다.

● 노동력 부족

● 부동산 가격 상승

● 24시간 연중무휴 운영 요구 사항

로봇 기술은 더 이상 사치품이 아닙니다. 디지털 공급망 혁신을 필요로 하는 현대 스마트 제조의 필수적인 기반입니다. 이러한 자동화 시스템이 실제 문제를 어떻게 해결해 왔는지 살펴보겠습니다.

창고 보관 솔루션의 진화

전통적인 선반 설치 기법의 한계

선택식 랙킹 방식을 사용하는 표준 보관 솔루션은 여전히 ​​널리 사용되고 있습니다. 이러한 솔루션은 100% 선택성을 제공하지만, 효율성이 점차 떨어지고 있습니다. 통로 공간을 너무 많이 차지하여 수직 공간을 크게 낭비하기 때문입니다. 바닥 공간 활용도를 높이기 위해 창고에서는 드라이브인 랙킹이나 푸시백 랙킹 시스템과 같은 고밀도 보관 솔루션을 점차 도입하고 있습니다. 이러한 솔루션은 바닥 공간을 절약하는 장점이 있지만, 상품 선택성이 떨어지고 선입선출(FIFO) 또는 후입선출(LIFO) 방식에 엄격하게 제한되어 있어 개별 팔레트에 대한 빈번한 접근이 필요한 상황에는 적합하지 않습니다.

현대 로봇공학: 유연성과 스마트 건설

완전 자동화 창고로의 전환은 단위 적재 방식의 자동 창고 시스템(AS/R)을 설계하는 것에서 시작되었습니다. 이러한 시스템은 높이가 높은 고정 통로형 스태커 크레인을 사용하며, 최대 1,500kg의 무거운 팔레트 적재물을 들어 올립니다.

오늘날 현대적인 시설은 고정된 기계에서 독립적이고 분산된 로봇 시스템으로 전환하고 있습니다. 기술적으로 가장 앞선 사례 중 하나는 4방향 팔레트 셔틀 시스템입니다. 이 로봇은 복잡한 3D 선반 그리드를 이동하며 공간 활용도를 극대화할 수 있습니다. 이러한 시스템은 다음과 같은 이점을 제공합니다.

● 24시간 연중무휴 운영

● 로봇공학에서의 중복성

● 중앙 집중식 소프트웨어 제어

● 분산형 로봇의 작동 메커니즘

● AI 기반 경로 최적화

● 확장 가능하고 유연한 디자인

성공적인 AS/RS 창고 시스템의 핵심 구성 요소

로봇 하드웨어 및 구조 설계

이 시스템의 하드웨어는 특수 로봇의 작동에 의존합니다. 또한 무거운 물체를 이동시키기 위해서는 견고한 구조물이 필요합니다. 이 로봇들은 최대 40미터 높이까지 쉽게 도달할 수 있는 자동 리프트 또는 스태커 크레인을 사용하여 수직 방향으로 이동할 수 있습니다.

각 4방향 셔틀 또는 로봇은 두 세트의 서로 다른 바퀴를 가지고 있습니다. 이를 통해 통로를 따라 직진한 다음 측면으로 이동하여 선반에 도달할 수 있습니다. 차체를 회전시킬 필요가 없어 정확도가 향상됩니다. 시스템 에는 4방향 셔틀 방식으로 물품을 위아래로 이동시키는 통합 리프트가 있으며, 로봇 카트 자체는 설치된 여러 층 사이를 이동할 수 있습니다. 금속 보관 선반은 견고하고 내구성이 뛰어난 재질로 제작되어야 합니다. 로봇의 정확도를 위해서는 선반의 정밀도가 매우 중요합니다. 일반적으로 구조물에서 허용되는 오차는 ±2mm 미만입니다. 이 로봇은 영하 30 ℃ 의 극한 온도와 어두운 환경에서도 작동할 수 있습니다 .

지능형 소프트웨어 오케스트레이션

보관 품목을 추적, 검색 또는 교체할 수 있는 복잡한 장치 네트워크를 운영하는 것은 쉽지 않은 일입니다. 최고 수준의 창고 관리 시스템(WMS)은 모든 로봇을 연결하여 실시간 재고 현황을 파악하고 입출고 자재 흐름 계획을 수립합니다 . 또한 WMS는 지능형 배송 시스템 소프트웨어처럼 작동하여 중요 배송 에 최우선 순위를 부여하고 로봇 간에 작업량을 균등하게 분배합니다.

WCS(로봇 제어 시스템)는 로봇의 모든 움직임이 엘리베이터 및 이동 벨트와 동기화되도록 합니다. 이를 통해 작동 중 충돌을 방지할 수 있습니다. 최신 시스템은 군집 지능 알고리즘을 사용하여 로봇들이 팀으로 협력할 수 있도록 합니다. 로봇들은 자동으로 최적의 효율적인 이동 경로를 찾아냅니다.

사례 연구: 쑤저우 TZTEK 테크놀로지 유한회사의 운영 혁신

혼잡 및 불연속 워크플로 해결

정밀 광학 장비 제조업체인 쑤저우 TZTEK 테크놀로지 유한회사는 다층 창고에서 느리고 수동적인 제품 분류 작업으로 어려움을 겪고 있었습니다. 천장 높이는 충분했지만, 기존 방식은 수직 공간을 낭비하여 불필요하게 넓은 통로를 만들었습니다. 높은 입출고 처리량으로 인해 피크 시간대에는 비효율적인 수동 지게차 작업으로 심각한 혼잡이 발생했습니다.

비즈니스 요구 사항상 대량의 팔레트 적재 보관이 필요했지만, 하류 주문은 대부분 개별 배송이었다. 수작업으로 팔레트를 하역하는 것은 번거롭고 오류 발생 가능성이 높으며 디지털 추적이 어려웠다. 또한, 수작업에 의존하는 방식은 물류 회전율을 저해하고 작업자와 차량이 뒤섞여 통행하는 환경으로 인해 심각한 안전 위험을 초래했다.

관련 AS/RS 시스템: 원활한 보관 및 검색을 위한 고밀도 팔레트 자동창고시스템(AS/RS)

하이브리드 솔루션을 활용한 뛰어난 엔지니어링

이 문제를 해결하기 위해 Everunion Racking 은 맞춤형 고밀도 통합 구조 솔루션을 제공했습니다 . 이 시스템은 24.5미터 높이의 빔형 팔레트 랙 시스템과 15.7미터 높이의 소형 빈형 미니로드 시스템을 결합한 것입니다. 엔지니어들은 소형 빈을 위한 특수 회전 통로를 설계했습니다. 이 레이아웃 덕분에 고속 스태커 크레인 한 대만으로 완전히 다른 두 개의 저장 구역을 관리할 수 있었습니다. 이를 통해 새로운 장비 구매 비용을 크게 절감하면서도 완전한 자동화 효율성을 유지할 수 있었습니다. 출하 인터페이스에 AMR(자율 이동 로봇)을 추가함으로써 공장은 단절되었던 물류 순환 문제를 해결했습니다. 이제 제품은 24시간 내내 끊임없이 이동하게 되었습니다. 최종 설치 결과, 총 12,364개의 팔레트 적재 공간과 8,640개의 빈 적재 공간을 확보할 수 있었습니다.

재정적 및 운영적 성과

제안된 Everunion 랙킹 솔루션의 도입 으로 건물이 완전히 탈바꿈했습니다. 이 솔루션은 창고의 공간 활용률을 크게 향상시켰습니다.280% 기존의 선택형 랙 시스템에 비해 동일한 건물 면적 내에서 저장 용량을 최대 3배 까지 확장할 수 있습니다.

현장 노동 수요가 감소했습니다.75% 전체 노동 지출을 줄임으로써68% 무엇보다 중요한 것은 입고, 출고 및 개별 상품 피킹 작업의 종합적인 효율성이 80% 이상 향상되었다는 점입니다 .

표: 운영 영향 비교

주요 성과 지표 및 결과

토지 가격이 높은 지역에 위치한 시설의 경우, 투자 회수 기간 (ROI)을 2~3년 으로 단축할 수 있습니다 . 빠른 ROI 달성의 주요 요인은 인건비 절감과 시설 확장 연기입니다. 로봇이 모든 작업을 수행하므로 수작업으로 인한 오류가 줄어듭니다.99% 이는 재고 불일치로 인한 비용을 직접적으로 절감해 줍니다. 잘못된 배송으로 인한 비용이 많이 드는 과정이 완전히 사라집니다.

재정적 성과뿐만 아니라, 이 시스템은 창고를 직원들에게 훨씬 더 안전한 작업 공간으로 만들어 줍니다. 작업자들이 몸에 무리를 주는 대신, 로봇 시스템이 물품 검색과 보관을 담당합니다. 로봇들은 허리 높이에 맞춰 설계된 인체공학적 작업대로 물품을 가져다줍니다. 이는 무거운 물건을 들거나, 높은 선반을 오르거나, 피로로 인해 걷는 것과 같은 주요 부상 원인을 완전히 제거합니다.

결론

쑤저우 TZTEK 테크놀로지 유한회사의 실제 성공 사례는 로봇 공학이 더 이상 사치품에 불과한 것이 아님을 증명합니다.AS/RS 이는 단순히 당장의 저장 공간 부족 문제를 해결하는 것뿐만 아니라, 스마트 제조 및 디지털 전환으로 나아가는 기업을 위한 핵심 기반입니다. AI 기반 오케스트레이션을 활용하여 수직 공간을 효율적으로 사용함으로써 기업들은 그 어느 때보다 빠른 속도로 업무를 처리할 수 있습니다. 이제 창고는 거의 완벽에 가까운(99.99%) 추적 정확도를 달성하고 있습니다.

특정 시설에 맞춘 설정이 필요하신 경우, 에버유니온 래킹 당사는 로봇 기반 창고 구축 전문 기업입니다. 맞춤형 자동화 창고 시스템 솔루션을 제공하여 시설 운영 속도 저하 또는 공간 부족 문제를 해결해 드립니다. 보관 공간 부족이나 운영상의 병목 현상에 직면하고 계십니까? 지금 바로 당사의 물류 엔지니어에게 연락하여 맞춤형 솔루션을 상담받으세요. AS/RS 컨설팅을 제공해 드릴 수 있습니다. 귀사의 창고를 스마트하고 확장 가능한 물류 허브로 탈바꿈시키는 데 도움을 드릴 수 있다고 확신합니다.

자주 묻는 질문

질문: 기업들이 자동화된 저장 및 검색 시스템(AS/RS)으로 전환하는 주요 이유는 무엇입니까?

A: 기업들이 AS/RS(자동 창고 시스템)로 전환하는 주요 이유는 인력 부족, 부동산 비용 상승, 그리고 24시간 연중무휴 운영 요구라는 세 가지 주요 요인 때문입니다. 이러한 시스템은 이제 현대 스마트 제조의 필수적인 기반으로 여겨지며, 최대 50미터의 수직 공간을 활용하여 창고의 단위 면적당 더 많은 제품을 보관할 수 있도록 지원합니다.

질문: AS/RS 기술 도입은 창고 효율성과 저장 용량에 어떤 영향을 미칩니까?

A: AS/RS(자동 창고 시스템)는 수직적 활용을 최적화하여 효율성과 생산 능력을 크게 향상시킵니다. 실제 적용 사례를 통해 이러한 시스템은 공간 활용도를 최대 280%까지 높이고, 인력 소요를 75% 줄이며, 작업 시간을 50% 단축할 수 있음이 입증되었습니다. 또한, 최대 99.99%의 높은 재고 정확도를 제공하여 비용이 많이 드는 오배송 문제를 완전히 해결합니다.

질문: 자동화된 보관 시스템은 어떤 방식으로 직원들의 작업장 안전을 향상시키나요?

A: 이 시스템은 작업자들이 무거운 물건을 들거나, 높은 선반에 오르거나, 재고를 찾기 위해 걸어 다니는 등 신체적 부담을 주는 작업을 할 필요성을 없애줌으로써 창고 환경을 훨씬 안전하게 만듭니다. 로봇 시스템이 물품을 꺼내 허리 높이에 맞춰 설계된 인체공학적 작업대로 가져다주기 때문에 작업장 부상의 주요 원인을 완전히 제거합니다.