Casestudier: Succesfulde implementeringer af automatiserede lagrings- og genfindingssystemer

Lagerbygninger skifter nu fra traditionelle opsætninger til fuldt autonome systemer. Medarbejdere behøver ikke længere at gå mellem gange for at finde varer. Automatiserede opbevarings- og genfindingssystemer , eller kaldetAS/RS , er en reel og praktisk løsning på de hurtige, moderne lagerstyringskrav. I stedet for at medarbejderne skal bruge tid på at finde varerne, henter et robotsystem varerne og bringer dem tilbage til en sikker arbejdsstation.

En af de største fordele ved disse systemer er deres pladsudnyttelse.. De kan udvides lodret og vandret med ultra-smalle mellemrum mellem paller. Systemet kan understøtte lodrette lagerhøjder på op til 50 meter. Dette maksimerer lagerkapaciteten pr. kvadratmeter lagergulvplads. Mange virksomheder henvender sig til As/Rs for at løse deres centrale operationelle smertepunkter.. De tre primære drivkræfter for automatisering er:

● Mangel på arbejdskraft

● Stigende ejendomspriser

● 24/7 operationelt krav

Robotteknologi ses ikke længere som en luksusopgradering. Det er en essentiel rygrad i moderne intelligent produktion, der kræver en digital transformation af forsyningskæden. Lad os forstå, hvordan disse automatiserede systemer har løst virkelige problemer.

Udviklingen af ​​lageropbevaringsløsninger

Grænser for traditionel reolteknik

Standardopbevaringsløsninger, der bruger selektiv reolteknik, er stadig meget almindelige. De tilbyder 100 % selektivitet. De bliver dog i stigende grad ineffektive. De kræver for meget plads i gangene, hvilket resulterer i et spild af en enorm mængde lodret plads. For at reducere gulvpladsforbruget anvender lagre gradvist højdensitetsopbevaringsløsninger såsom drive-in og push-back reolsystemer. Selvom de sparer gulvplads, kommer de med dårlig vareselektivitet og strenge FIFO- eller LIFO-restriktioner, hvilket gør dem uegnede til scenarier, der kræver hyppig tilfældig adgang til individuelle paller.

Moderne robotteknologi: Fleksibilitet og smart konstruktion

Rejsen mod fuldt robotbaserede lagre startede med et system designet til at flytte enhedslæs AS/RS. Disse systemer bruger høje stablerkraner med faste gange. Disse løfter tunge palleterede laster på op til 1.500 kg.

I dag bevæger moderne faciliteter sig væk fra faste maskiner til en uafhængig, decentraliseret robottilgang. Et af de vigtigste eksempler og teknologisk avanceret anvendelse er 4-vejs palle-shuttle-systemer. Disse robotter kan navigere gennem komplekse 3D-reolgitre for at maksimere pladsudnyttelsen. De tilbyder:

● Døgnåben drift

● Redundans i robotteknologi

● Centraliseret softwarekontrol

● Decentraliserede robotters arbejdsmekanismer

● AI-baserede stioptimeringer

● Skalerbare og fleksible designs

Kernekomponenter i et succesfuldt AS/RS-lagersystem

Robothardware og strukturelt design

Hardwaren i dette system afhænger af driften af ​​specialiserede robotter. Det kræver også pålidelig konstruktion for at flytte tunge genstande. Disse robotter bruger automatiserede lifte eller stablerkraner, der nemt kan nå en højde på 40 meter. Det giver dem mulighed for at bevæge sig i vertikale retninger.

Hver 4-vejs shuttle eller robot har to sæt forskellige hjul. Dette gør det muligt for dem at køre lige ned ad en gang og derefter bevæge sig sidelæns ind på en hylde. De kræver ikke nogen rotation af kroppen, hvilket hjælper med nøjagtigheden. Selvom systemet også har integrerede lifte, der bevæger varerne op og ned i en 4-vejs shuttle, kan robotvognene selv bevæge sig mellem forskellige niveauer i opsætningen. Metalhylderne skal være af robust og holdbart materiale. Deres ekstreme præcision er afgørende for robottens nøjagtighed. Typisk er den tilladte fejl i strukturer mindre end ±2 mm. Disse robotter er i stand til at arbejde i mørke og ekstreme temperaturer på ned til -30 ℃ .

Intelligent softwareorkestrering

Det kan være udfordrende at køre et så komplekst netværk af enheder, der også kan spore, hente eller udskifte lagervarer. Det førsteklasses lagerstyringssystem (WMS) forbandt alle robotter for at opretholde lageroverblik i realtid og udarbejde planer for indgående og udgående materialeflow . WMS fungerer også som intelligent forsendelsessystemsoftware . Det sikrer, at de kritiske leverancer får den højeste prioritet, og fordeler arbejdsbyrden jævnt mellem robotterne.

WCS sikrer, at hver eneste robots bevægelse er synkroniseret med elevatorer og bevægelige bånd. Disse hjælper med at undgå kollisioner under drift. De nyeste systemer bruger sværmintelligensalgoritmer. De giver robotter mulighed for at arbejde som et team. Flåden finder automatisk ud af den bedste og mest effektive måde at flytte robotter på.

Casestudie: Transformation af driften for Suzhou TZTEK Technology Co., Ltd.

Løsning af overbelastning og diskontinuerlige arbejdsgange

Suzhou TZTEK Technology Co., Ltd. , en producent af præcisionsoptisk udstyr, kæmpede med en langsom og manuel sorteringsproces på tværs af et lager i flere etager. De havde rigelig loftshøjde, men traditionelle løsninger spildte lodret plads, hvilket resulterede i et unødvendigt stort fodaftryk i gangene. Høj indgående og udgående gennemløbshastighed førte til alvorlig overbelastning i spidsbelastningsperioder på grund af ineffektiv manuelle gaffeltruckoperationer.

Forretningsbehovene krævede store paller i opbevaring, men ordrerne i downstream-afdelingen var primært til individuelle forsendelser. Manuel udpakning af paller var besværlig, fejlbehæftet og vanskelig at spore digitalt. Desuden forårsagede afhængigheden af ​​manuel håndtering diskontinuerlig logistikomsætning og skabte betydelige sikkerhedsrisici på grund af blandet personale- og køretøjstrafik.

Relateret AS/RS-system: Højdensitetspalle AS/RS til problemfri opbevaring og afhentning

Smart ingeniørkunst med en hybridløsning

For at løse dette, leverede Everunion Racking en løsning til en skræddersyet integreret højdensitetsstruktur. Opsætningen kombinerede et 24,5 meter højt bjælkelignende pallereolsystem med et mindre 15,7 meter højt miniload-system i kassestil . Ingeniørerne designede en speciel vendegang til de mindre kasser. Dette layout tillod kun én højhastighedsstablekran at betjene to helt forskellige lagerområder. Det sparede mange penge på at købe nye maskiner, samtidig med at fuld automatiseringseffektivitet blev opretholdt. Ved at tilføje en AMR eller Autonomous Mobile Robot ved forsendelsesgrænsefladen fik fabrikken løst sin diskontinuerlige logistikomsætning. Varer flyttede nu dag og nat, 24/7. Den endelige opsætning leverede hele 12.364 pallepositioner sammen med 8.640 kasselokationer.

Det økonomiske og operationelle udbytte

Implementeringen af ​​den foreslåede Everunion Racking-løsning transformerede bygningen. Løsningen øgede lagerets pladsudnyttelsesgrad med280% , hvilket udvider lagerkapaciteten til tre gange den oprindelige volumen inden for samme bygningsareal i forhold til traditionelle selektive reoler.

Efterspørgslen efter arbejdskraft på stedet faldt med75% , hvilket reducerer de samlede arbejdsudgifter med68% Vigtigst af alt steg den samlede effektivitet i modtagelse, forsendelse og plukning af styk med mere end 80 % .

Tabel: Sammenligning af operationel effekt

Nøglepræstationsmålinger og resultater

For faciliteter beliggende i regioner med høje jordpriser kan tilbagebetalingsperioden forkortes til 2-3 år (ROI) for opsætningen. De største bidragydere til det hurtige ROI er arbejdsbesparelser og udskudte udvidelser af faciliteterne. Robotterne udfører alt arbejdet, så manuelle håndteringsfejl reduceres med99% Det sparer direkte penge på lagerafvigelser. Den dyre proces med fejlforsendelser elimineres fuldstændigt.

Ud over blot den økonomiske ydeevne gør systemet lageret til et langt sikrere sted for medarbejderne. I stedet for at medarbejderne skal belaste kroppen, tager et robotsystem sig af den gode genfinding og opbevaring. De bringer god plads til en ergonomisk arbejdsstation med skriveborde bygget i taljehøjde. Det fjerner fuldstændigt den primære årsag til skader, herunder tunge løft, klatring på høje hylder eller gang på grund af udmattelse.

Konklusion

Suzhou TZTEK Technology Co., Ltd.s succeshistorie fra den virkelige verden beviser, at robotteknologi ikke længere bare er en luksustilføjelse.AS/RS er ikke blot en løsning på umiddelbare lagermangler, men en grundlæggende søjle for virksomheder, der omstiller sig mod smart produktion og digital transformation. Ved at udnytte den vertikale plads ved hjælp af AI-drevet orkestrering arbejder virksomheder hurtigere end nogensinde. Lagerbygninger når nu næsten perfekt sporingsnøjagtighed (99,99%).

Hvis du har brug for en opsætning, der er skræddersyet til en specifik facilitet, Everunion-reoler specialiserer sig i robotopsætning af lagerbygninger. Vi tilbyder brugerdefinerede automatiserede lager- og genfindingssystemer. Disse kan afhjælpe de områder, hvor din facilitet bliver langsommere eller løber tør for plads. Oplever du lagerbegrænsninger eller driftsmæssige flaskehalse? Kontakt vores ledende logistikingeniører i dag for en skræddersyet løsning. AS/RS konsultation. Jeg er sikker på, at jeg kan hjælpe dig med at forvandle dit lager til et smart og skalerbart logistikcenter.

Ofte stillede spørgsmål

Q: Hvad er de primære årsager til, at virksomheder overgår til automatiserede lagrings- og genfindingssystemer (AS/RS)?

A: Virksomheder skifter til AS/RS for at imødegå tre primære drivkræfter: mangel på arbejdskraft, stigende ejendomspriser og kravet om døgnåben drift. Disse systemer ses nu som en essentiel rygrad i moderne smart produktion, der er i stand til at udnytte vertikal plads på op til 50 meter til at hjælpe lagre med at opbevare flere varer pr. kvadrattomme plads.

Q: Hvordan påvirker implementeringen af ​​AS/RS-teknologi lagerets effektivitet og lagerkapacitet?

A: AS/RS forbedrer effektiviteten og kapaciteten betydeligt ved at optimere den vertikale udnyttelse. Implementeringer i den virkelige verden har vist, at disse systemer kan øge pladsudnyttelsen med op til 280 %, reducere arbejdskraftbehovet med 75 % og reducere opgavetiden med 50 %. Derudover giver disse systemer en høj lagerpræcision, der opnår op til 99,99 % og fuldstændig eliminerer den dyre proces med fejlforsendelser.

Q: På hvilke måder forbedrer automatiserede lagersystemer sikkerheden på arbejdspladsen for medarbejderne?

A: Systemerne gør lageret til et meget sikrere miljø ved at fjerne behovet for, at medarbejderne udfører opgaver, der forårsager fysisk belastning, såsom tunge løft, klatring på høje hylder eller at gå for at finde varer. I stedet henter robotsystemet varerne og leverer dem til en ergonomisk arbejdsstation med skriveborde bygget i taljehøjde, hvilket fuldstændigt fjerner de væsentligste årsager til arbejdsskader.