கிடங்கு ரேக்கிங்கை எவ்வாறு கணக்கிடுவது?

கிடங்கு ரேக்கிங் ஆகியவற்றைப் புரிந்துகொள்வது

கிடங்கு அல்லது விநியோக மையத்தில் எந்தவொரு திறமையான சேமிப்பக அமைப்பின் இன்றியமையாத அம்சம் கிடங்கு ரேக்கிங் ஆகும். இது இடத்தை அதிகரிக்கவும், ஒரு கிடங்கிற்குள் பொருட்களின் ஓட்டத்தை மேம்படுத்தவும் சேமிப்பக தீர்வுகளை வடிவமைத்தல், நிறுவுதல் மற்றும் பயன்படுத்துதல் ஆகியவற்றைக் குறிக்கிறது. சரியான கிடங்கு ரேக்கிங் செயல்பாட்டு திறன், தொழிலாளர் உற்பத்தித்திறன் மற்றும் ஒட்டுமொத்த செலவு-செயல்திறனை கணிசமாக பாதிக்கும்.

கிடங்கு ரேக்கிங் அமைப்புகளின் வகைகள்

பல்வேறு வகையான கிடங்கு ரேக்கிங் அமைப்புகள் உள்ளன, ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு சேமிப்பு தேவைகள் மற்றும் கிடங்கு உள்ளமைவுகளுக்கு ஏற்றவாறு வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பாலேட் ரேக்கிங், டிரைவ்-இன் ரேக்கிங், புஷ்-பேக் ரேக்கிங், கான்டிலீவர் ரேக்கிங் மற்றும் கார்டன் ஃப்ளோ ரேக்கிங் ஆகியவை மிகவும் பொதுவான வகை கிடங்கு ரேக்கிங் அமைப்புகளில் அடங்கும்.

தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பாலேட் ரேக்கிங் என்பது மிகவும் பொதுவான வகை கிடங்கு ரேக்கிங் அமைப்பாகும், ஏனெனில் இது அனைத்து தட்டுகளுக்கும் எளிதான அணுகலை வழங்குகிறது மற்றும் பரந்த அளவிலான SKU அளவுகளுக்கு ஏற்றது. டிரைவ்-இன் ரேக்கிங், மறுபுறம், ஃபோர்க்லிஃப்ட்களை பேலட்டுகளை மீட்டெடுக்க அல்லது சேமிக்க ஃபோர்க்லிஃப்ட்ஸை நேரடியாக ரேக்கிங் அமைப்பில் ஓட்ட அனுமதிப்பதன் மூலம் சேமிப்பக திறனை அதிகரிக்கிறது. புஷ்-பேக் ரேக்கிங் சக்கர வண்டிகளில் தட்டுகளை சேமிப்பதன் மூலம் அதிக அடர்த்தி கொண்ட சேமிப்பகத்தை வழங்குகிறது, அவை சாய்ந்த தண்டவாளங்களுடன் பின்னுக்குத் தள்ளப்படுகின்றன. மரம் வெட்டுதல் அல்லது குழாய்கள் போன்ற நீண்ட அல்லது பருமனான பொருட்களை சேமிக்க கான்டிலீவர் ரேக்கிங் சிறந்தது, அதே நேரத்தில் கார்டன் ஃப்ளோ ரேக்கிங் கைமுறையாக எடுக்கப்படும் சிறிய பொருட்களின் அதிக அடர்த்தி சேமிப்பதற்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது.

கிடங்கு ரேக்கிங்கைக் கணக்கிடும்போது கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய காரணிகள்

கிடங்கு ரேக்கிங்கைக் கணக்கிடும்போது, ​​இடம் மற்றும் வளங்களை திறம்பட பயன்படுத்துவதை உறுதிப்படுத்த பல காரணிகளைக் கருத்தில் கொள்வது அவசியம். கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய சில முக்கியமான காரணிகள், சேமிக்கப்படும் பொருட்களின் அளவு மற்றும் எடை, கிடங்கின் உயரம், ஃபோர்க்லிப்ட்களுக்கு செல்ல வேண்டிய இடைகழி அகலம், SKU இன் எண்ணிக்கை மற்றும் கிடங்கில் பயன்படுத்தப்படும் முறைகள் ஆகியவை அடங்கும்.

சேமிக்கப்படும் பொருட்களின் அளவு மற்றும் எடை தேவையான ரேக்கிங் அமைப்பின் வகையை தீர்மானிக்கும், ஏனெனில் கனமான பொருட்களுக்கு வலுவான ரேக்கிங் தீர்வுகள் தேவைப்படலாம். கிடங்கின் உயரம் செங்குத்து சேமிப்பு திறனை பாதிக்கும், அதே நேரத்தில் ஃபோர்க்லிப்ட்களுக்கு செல்ல வேண்டிய இடைகழி அகலம் செல்லவும் ரேக்கிங் அலகுகளை எவ்வளவு நெருக்கமாக வைக்க முடியும் என்பதை தீர்மானிக்கும். கிடங்கில் பயன்படுத்தப்படும் SKU இன் மற்றும் எடுக்கும் முறைகளின் எண்ணிக்கை ரேக்கிங் அமைப்பின் வடிவமைப்பு மற்றும் தளவமைப்பையும் பாதிக்கும்.

கிடங்கு ரேக்கிங் திறனைக் கணக்கிடுதல்

விரும்பிய அளவு பொருட்களை பாதுகாப்பாகவும் திறமையாகவும் சேமிக்க முடியும் என்பதை உறுதிப்படுத்த ஒரு கிடங்கு ரேக்கிங் அமைப்பின் திறனைக் கணக்கிடுவது அவசியம். ஒரு கிடங்கு ரேக்கிங் அமைப்பின் திறன் தனிப்பட்ட அலமாரிகளின் சுமை திறன், சேமிக்கப்பட்ட பொருட்களின் எடை விநியோகம் மற்றும் ரேக்கிங் அமைப்பின் ஒட்டுமொத்த நிலைத்தன்மை உள்ளிட்ட பல காரணிகளால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

ஒரு கிடங்கு ரேக்கிங் அமைப்பின் திறனைக் கணக்கிட, சேமிக்கப்பட வேண்டிய பொருட்களின் வகை மற்றும் அளவின் அடிப்படையில் தனிப்பட்ட அலமாரிகளின் சுமை திறனை தீர்மானிப்பதன் மூலம் தொடங்கவும். சேமிக்கப்பட்ட பொருட்களின் எடை விநியோகத்தை கணக்கிடும்போது, ​​தட்டுகளின் எடை, தட்டுகளில் உள்ள பொருட்களின் எடை மற்றும் பொருந்தக்கூடிய எந்த மாறும் சுமை காரணிகளைக் கவனியுங்கள். இறுதியாக, ரேக்கிங் அமைப்பின் ஒட்டுமொத்த ஸ்திரத்தன்மையை மதிப்பிடுங்கள், அது தரையில் சரியாக நங்கூரமிடப்படுவதையும், அனைத்து பாதுகாப்பு நடவடிக்கைகளும் உள்ளன என்பதையும் உறுதி செய்வதன் மூலம்.

கிடங்கு ரேக்கிங் செயல்திறனை அதிகப்படுத்துதல்

ஒரு கிடங்கு ரேக்கிங் அமைப்பின் செயல்திறனை அதிகரிக்க, பின்வரும் சிறந்த நடைமுறைகளை செயல்படுத்துவதைக் கவனியுங்கள்:

1. கிடங்கு தளவமைப்பை மேம்படுத்துங்கள்: கிடைக்கக்கூடிய இடத்தின் பயன்பாட்டை அதிகரிக்கும் வகையில் ரேக்கிங் அமைப்பு அமைக்கப்பட்டிருப்பதை உறுதிசெய்து, தொழிலாளர்கள் மற்றும் ஃபோர்க்லிஃப்ட்ஸிற்கான பயண தூரத்தை குறைக்கிறது.

2. ஆட்டோமேஷனைப் பயன்படுத்துங்கள்: கிடங்கிற்குள் பொருட்களின் ஓட்டத்தை சீராக்க, ரோபோடிக் பிக்கிங் சிஸ்டம்ஸ் அல்லது கன்வேயர் பெல்ட்கள் போன்ற ஆட்டோமேஷன் தொழில்நுட்பங்களை செயல்படுத்தவும்.

3. சரக்கு மேலாண்மை அமைப்புகளைச் செயல்படுத்தவும்: நிகழ்நேரத்தில் பொருட்களின் இருப்பிடம் மற்றும் அளவைக் கண்காணிக்க சரக்கு மேலாண்மை அமைப்புகளைப் பயன்படுத்தவும், கையிருப்புகளின் அபாயத்தைக் குறைத்தல் அல்லது அதிகப்படியானவை.

4. ரயில் ஊழியர்கள்: ரேக்கிங் முறையை எவ்வாறு சரியாகப் பயன்படுத்துவது மற்றும் பாதுகாப்பு நெறிமுறைகளைப் பின்பற்றுவது குறித்து கிடங்கு ஊழியர்களுக்கு விரிவான பயிற்சியை வழங்குதல்.

5. வழக்கமான பராமரிப்பை நடத்துங்கள்: ராக்கிங் முறையுடன் ஏதேனும் சிக்கல்களை அடையாளம் காணவும் தீர்க்கவும் வழக்கமான ஆய்வுகள் மற்றும் பராமரிப்பை திட்டமிடுங்கள்.

முடிவு

எந்தவொரு கிடங்கு அல்லது விநியோக மையத்தின் ஒரு முக்கிய அங்கமாக கிடங்கு ரேக்கிங் ஆகும், ஏனெனில் இது செயல்பாட்டு திறன், தொழிலாளர் உற்பத்தித்திறன் மற்றும் ஒட்டுமொத்த செலவு-செயல்திறனை நேரடியாக பாதிக்கிறது. பல்வேறு வகையான கிடங்கு ரேக்கிங் அமைப்புகளைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலம், கிடங்கு ரேக்கிங்கைக் கணக்கிடும்போது முக்கிய காரணிகளைக் கருத்தில் கொண்டு, செயல்திறனை அதிகரிக்க சிறந்த நடைமுறைகளை செயல்படுத்துவதன் மூலம், வணிகங்கள் அவற்றின் குறிப்பிட்ட தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் ஒரு சேமிப்பக தீர்வை உருவாக்கலாம் மற்றும் இடம் மற்றும் வளங்களை உகந்த முறையில் பயன்படுத்த அனுமதிக்கிறது. தட்டுகள், பெட்டிகள் அல்லது நீண்ட உருப்படிகளை சேமித்து வைப்பது, சரியான கிடங்கு ரேக்கிங் முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பது மற்றும் அதன் திறனைக் கணக்கிடுவது என்பது நன்கு ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட மற்றும் திறமையான கிடங்கை உருவாக்குவதில் அத்தியாவசிய படிகள்.